基于混合热格子Boltzmann方法有限热源加热气泡动力学模拟

为探究不同润湿性表面单气泡动力学特性,通过引入差分方法的单组分多相格子Boltzmann模型,耦合能量方程构成了气液相变模型,模拟了不同润湿性表面单气泡形成过程周围流场与温度场细观,阐述了气泡生长脱离机理;研究了润湿性、过热度、有限热源长度对气泡动力学影响。结果表明,在相同过热度下,疏水壁面气泡生长速度大于亲水壁面。气泡脱离直径和脱离时间随着接触角增加而增加,亲水表面气泡脱离直径随着有限热源长度增加而增加,脱离时间随长度增加而减小。疏水表面气泡脱离直径与有限热源长度无关,脱离时间随加热长度增加小幅度减小。在不同的过热度下,亲水壁面气泡脱离直径随着过热度增加而增加,脱离时间随着过热度增加而减小。过热度对疏水壁面气泡脱离直径影响不大,但是随着过热度增加,脱离时间明显减小。模拟结果为研究强化表面沸腾传热及表面润湿性的选择提供理论依据。

伪势格子Boltzmann方法的汽化热阱效应模拟研究

采用伪势格子Boltzmann方法的气液相变模型对饱和状态下亲疏水壁面上单气泡的相变传热进行直接的数值模拟.从结果中观察到:加热初期,亲水壁面与发生相变的气液界面之间存在液体微层;疏水壁面的相变则紧贴壁面进行,即疏水壁面近壁处不存在气液界面.模拟亲水壁面在不同时刻热源与气液界面之间的温差变化曲线,以及不同时间段近壁处的热流密度变化曲线,模拟结果表明气液界面的存在对传热起到强化作用.模拟同一温度下不同重力加速度与气泡脱离直径大小的关系曲线,其结果符合Fritz理论,从而对伪势格子Boltzmann方法的气液相变模型进行定性验证.

H_5PMo_(10)V_2O_(40)/CNTs的制备及催化氧气氧化脱硫性能

以碳纳米管为载体(CNTs),采用浸渍法制备了新型催化剂H_5PMo_(10)V_2O_(40)/CNTs,并对所制备催化剂进行TEM、XRD、FT-IR和TG表征;以二苯并噻吩的正十二烷溶液为模拟油,氧气为氧化剂,评价H_5PMo_(10)V_2O_(40)/CNTs的催化氧化脱硫活性;考察了反应温度、反应时间、氧气分压和催化剂用量对该氧化脱硫反应的影响。结果表明,负载的H_5PMo_(10)V_2O_(40)依然保持了原有的Keggin结构,且H_5PMo_(10)V_2O_(40)/CNTs具有较高催化模拟油氧化脱硫活性;在反应温度125℃、反应时间4h、氧气分压0.3 MPa、模拟油15mL、催化剂用量0.02g时,二苯并噻吩的脱除率达到99.3%,催化剂重复使用5次,催化剂活性没有明显的下降。讨论了氧气为氧化剂H_5PMo_(10)V_2O_(40)/CNTs催化氧化脱硫的可能反应机理。

电炉煤氧喷吹的技术改造及工艺改进

简要介绍了国内第一套电炉煤氧喷吹强化电炉冶炼生产线的设备改造及工艺改进情况，使唐钢电炉钢冶炼电耗实现了“破五进四”的奋斗目标，达到４８４ｋｗｈ／ｔ的同类炉型国内先进水平，取得了较好的经济效益。

氧气氧化脱除模拟汽柴油中的稠环噻吩类硫化物

在无催化剂的反应体系中,氧气与烃类反应生成有机过氧化物,利用有机过氧化物将模拟汽柴油中的稠环噻吩类硫化物氧化.实验中考察了反应温度、反应时间、氧气分压对二苯并噻吩和噻吩脱除的影响.实验结果表明:反应温度140,℃、反应时间4,h、初始氧气分压0.4,MPa时,二苯并噻吩的脱除率达到98.4%,;在反应温度150,℃、反应时间4,h、初始氧气分压0.8,MPa的条件下,噻吩的脱除率能达到81.8%,.利用傅里叶变换红外光谱、核磁共振氢谱对二苯并噻吩氧化反应后产生的白色晶体进行了表征,确定其为二苯并噻吩砜.

连铸准沸腾钢生产技术的发展

介绍了连铸准沸腾钢生产技术的发展现状。

CO_(2)掺混比例对于O_(2)+CO_(2)混合喷吹氧枪射流特性的影响

二氧化碳应用于转炉顶吹,既是对二氧化碳的资源化利用,缓解钢厂减排任务,又可以提高转炉脱磷率,降低火点区温度,减少粉尘产生和排放,降低终渣TFe,有利于减少钢铁料消耗,降低成本。使用Ansys Fluent软件对六孔氧枪喷头射流进行数值模拟分析,设置二氧化碳混合比例分别为0,30%,50%,100%,分析不同掺混比例对六孔氧枪喷头射流特性的影响。结果显示,掺混比例提高会降低喷头出口速度,但速度衰减减缓,流股掺混减弱,射流动压上升,冲击能力增大。本研究结果可为转炉顶吹二氧化碳的工艺提供理论参考。

电弧炉高温脱碳优化探讨

结合攀钢生产设备及2015年部分炉次生产实际,从如何防止大沸腾方面着手,分析了大沸腾产生原因,并提出了高温下脱碳工艺上的改善方法。

100t电弧炉氧化期终点温度神经网络预报模型

介绍了安钢第一炼轧厂100t超高功率电弧炉工艺流程,建立了电弧炉氧化期终点温度神经网络预报模型,用100t电炉实际生产数据对预报模型进行训练后,用现场采集的工艺数据对模型进行测试,测试结果表明预报模型可以正确地进行氧化期终点温度预报。