循环流化床铁矿石直接还原动力学

直接还原流程中 ,粘结失流是传统流化床应用的最大障碍·在铁矿石还原热力学计算基础上 ,在循环流化床的试验装置上进行热试验 ,通过调整影响循环流化床的条件因素 ,使循环流化床的工作状态达到最佳 ,在此基础上 ,研究和探讨循环流化床铁矿石直接还原过程的动力学条件·通过理论分析和大量实验 ,证实了循环流化床内铁矿石还原过程的控制步骤是颗粒表面化学反应 ,验证了全床还原率或平均还原率与平均反应时间的关系·

炉渣组分对CaO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-MgO-Na_2O渣系与铁液间硫分配比的影响

针对高碱度高氧化铝的Ca O-Al_2O_3-Si O_2-Ti O_2-Mg O-Na_2O六元渣系,通过在1 773 K温度下测定其与铁液间的硫分配比,研究该渣系的脱硫性能.利用偏最小二乘法回归分析,建立了可较好预测硫分配比的回归方程,利用回归方程分析了炉渣碱度(mCa O/mSi O_2)、Mg O、Ti O_2、Al_2O_3以及Na_2O对硫分配比的影响.结果表明,当炉渣碱度大于2.9时,炉渣硫分配比均在140以上,表明该渣系具有较强的脱硫能力.在实验范围内,硫分配比随炉渣碱度的增加而提高.当碱度一定时,Mg O对硫分配比的影响不大,Ti O_2、Al_2O_3均使硫分配比降低,其中Al_2O_3降低硫分配比较为明显.硫分配比随Na_2O增加而增加,少量的Na_2O即可明显提高炉渣的脱硫能力.

电炉冶炼不锈钢1Cr12Mo脱磷工艺的试验

工业生产条件下研究了含Na2 CO3 渣对电炉返回吹氧法冶炼不锈钢1Cr1 2Mo脱磷的影响。结果表明 :试验工艺在Na2 CO3加入量为每吨钢 1 5kg的条件下 ,与常规工艺相比较 ,成品钢中磷含量平均降低 0 .0 0 5 %以上 ,取得明显的脱磷效果 ;同时金属炉料中磷含量控制范围放宽在 0 .0 30 %以下 ,方便了配料 ,降低了炼钢成本。

火电厂石灰石湿法脱硫系统吸收塔浆液致盲分析处理

巡检司电厂锅炉采用哈尔滨电气集团哈尔滨锅炉厂有限责任公司法国ALSTOM公司技术设计生产的HG-1025/17.5-L.HM37型CFB锅炉。巡检司电厂2×300 MW机组采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺进行脱硫,脱硫装置采用“一炉一塔”方案,即每台机组1套脱硫系统,脱硫效率不低于97.6%,年等效利用小时数不低于5500 h。石灰石浆液致盲,表现为石灰石溶解困难,无法正常电离,吸收塔pH值下降,脱硫效率无法保证,石膏中石灰石含量上升,脱水困难,真空偏高,吸收塔浆液CaCO3含量超出正常值。主要对巡检司电厂2×300 MW机组石灰石湿法脱硫在高负荷运行期间吸收塔石灰石反应致盲现象进行分析,并围绕如何保障吸收塔脱硫效率,提高吸收塔浆液品质,避免发生环保事件,制定预防措施。

低硅钢综合脱氧工艺实践

电炉冶炼的低硅钢水,用适量硅、钙、钡类合金预脱氧,在 LF 位用电石和铝锰铁强化脱氧,精炼终点喂φ16mm 硅钙线,酸溶铝控制在0.012%以下。综合脱氧后的钢水,连铸时没有因流动性差而断浇。

还原精炼条件下炉渣的泡沫化

针对电弧炉还原期和ＬＦ炉精炼过程中造泡沫渣的工艺特点，向精炼渣中加入发泡剂使炉渣泡沫化。通过在实验室内对各种碳酸盐、氯化盐发泡材料的发泡性能研究，得出几点结论：①碳酸盐和氯化盐中，ＣａＣＯ_３，ＣａＣｌ_２的发泡性能较好；②向ＣａＣＯ_３中加入Ｎａ_２ＣＯ_３会使ＣａＣＯ_３的发泡效果明显降低；③当起泡时间相差较大的几种发泡剂混合后，发泡过程中起泡高度会出现多个峰值；④采用以ＣａＣＯ_３为主要原料的发泡剂产品，发泡效果好，原料资源丰富，成本低廉。

单嘴精炼炉处理轴承钢的脱氧工艺

长城特殊钢公司（３０～３５ｔ）单嘴精炼炉冶炼轴承钢试验表明，合理的脱氧工艺为：电弧炉不加铝终脱氧出钢＋单嘴炉真空碳脱氧＋硅、铝沉淀脱氧。这种工艺可使轴承钢氧含量达到１０～２０ｐｐｍ，其中≤１５ｐｐｍ的占５０％，无点状夹杂。文中分析了各种工艺因素对轴承钢氧含量的影响，并提出了合理的工艺因素。

铁水预脱磷中竞争氧化问题的理论分析与生产实践

结合宝钢股份不锈钢分公司的实际生产,对铁水脱磷过程进行了物理化学理论分析,讨论了碳和磷、硅和磷的竞争氧化,通过优化脱磷剂成分、改善脱磷反应条件,提高了脱磷效率,降低了脱磷剂消耗。

20Mn钢降温连续形变过程铁素体的形成特点及动态CCT曲线

利用单向压缩热模拟试验考察了 2 0Mn钢降温连续变形时铁素体的形成特点 ,并与等温转变作了比较 ;用金相法建立了动态CCT曲线。高温形变影响铁素体的形态和分布。形成超细等轴铁素体的适宜温度范围在Ar3 和A3 之间 ( 72 0～ 770℃ )。

洛凯特(LO-CAT)脱硫工艺在延安炼油厂硫磺回收装置中的应用

延安炼油厂在硫回收工艺选择上进行了大量的前期工作,通过考察和对比论证后,选用了美国MERICHEM公司的LO-CAT?硫回收工艺,并在全国炼油行业首家成功应用。该工艺简单、操作方便、低污染排放。本文重点阐述了工艺技术前期论证及在开工中出现的问题提出的解决措施。

影响铁水脱硫过程粘渣物形成的因素分析

根据不同脱硫工艺条件下粘渣物成分的检验结果,探讨了熔渣的成分与性能、粘渣面工作温度与工作状况、脱硫工艺等因素对粘渣物形成的影响关系,分析了脱硫器具与脱硫铁水罐粘渣的危害,探明了铁水罐粘渣物清除困难的主要原因,指出了喷吹脱硫过程中熔渣与铁水喷溅对粘渣物铆钉状结合的促进作用。

含Ca、Ba合金和Al基合金的复合脱氧实验研究

通过 2 5 0kg底吹气非真空感应炉 ,对FeSiAl、SiAlBaCaSr和SiAlBaCa三种合金及SiCaBa、SiCa包芯线进行了组合对比脱氧实验 ,实验表明三种合金的脱氧效果相当 ,SiAlBaCa合金的脱氧产物具有明显的聚集长大上浮现象 ,处理结束时夹杂物的总面积和数量均为最低 ,脱氧产物为复合型夹杂 ,形状多为球状。通过与喂丝处理的比较 。

电弧炉泡沫渣分析探讨

随着电弧炉超高功率化的发展,电弧炉内衬受到电弧的辐射侵蚀随之增加,而适时地造泡沫渣,埋弧操作,可有效地保护炉衬。对泡沫渣的形成机理、影响泡沫渣的因素从理论上进行了分析探讨。

两种渣系脱硫的研究和生产实践

在钢包精炼炉上对CaO-Al2O3-MgO-SiO2和CaO-Al2O3-MgO-SiO2-CaF2两种精炼渣系的脱硫效果进行了研究。结果表明,脱硫率分别为68.47%和89.25%,后者能够将钢中硫含量最低降到0.001%,其主要成分为CaO 50%～55%,Al2O39%～12%,MgO 5%～6%,SiO216%～19%,CaF24%～6%。

冶炼轴承钢GCr15钛含量控制的研究

计算了轴承钢中钛氧化物生成热力学,从轴承钢的生产工艺特点和质量要求出发,结合实际生产数据统计,分析了控制钛含量的主要工序,讨论了钢液中铝含量和精炼渣系对钢中钛含量的影响,提出了降低轴承钢钛含量的措施,为生产实践提供了理论依据和指导。

熔盐电脱氧法制备金属及合金的研究进展

介绍了熔盐电脱氧法在制备金属及合金方面的研究情况,简要说明了影响该电解过程的工艺条件、影响电解效率的一般规律及该电解过程的电脱氧机理。指出了近年来在该方法的基础上发展起来的几种制备金属及合金的方法。

钢包密闭喷粉脱硫脱氮的工业试验

通过在１８ｔ钢包上进行的钢包密闭喷粉脱硫脱氮新工艺的试验表明：第１阶段脱硫 率达到５０％，脱氮率达到３０％；第二阶段脱硫率达到６５％，脱氮率达到４０％．该工艺钢液中硫质 量分数为４×１０－６，氮质量分数为１２×１０－６．

电子结构理论在炉渣热力学中的应用——评介А·Г·巴诺马连科的炉渣热力学

简明介绍了 А·Г·巴诺马连柯在 1974年提出的“考虑到炉渣电子结构的炉渣热力学”理论,这一理论首先明确地指出炉气中氧分压对冶金过程的重要作用,得出溶于熔融金属中 i 元素的量与气相中氧分压的关系,因而为完善和改进冶金工艺指明了方向。

中频感应炉生产铝硅铁的实践

中频炉生产铝硅铁合金，同反射炉、坩埚炉相比，具有炉料自身产生涡流发热熔化，电磁搅拌，液面和空气接触小等优点。熔炼得到的产品组织致密，气孔少，无夹杂，风化低，保存期由原来的２０天到１个月，提高到半年以上。产品质量的提高给用户和生产厂都带来了良好的经济效益。

品种钢生产过程夹杂物控制研究

鉴于日钢有限公司生产管线钢,汽车用钢,高级别品种钢时,钢中夹杂物超标比例波动较大,生产高级别品种钢时容易因为夹杂物超标而造成钢种降级改判,从而影响生产效益,本文重点从炼钢生产过程中的各个生产环节的控制,转炉出钢过程、LF造渣及连铸保护浇注方面进行实验研究,控制炼钢生产过程夹杂物的去除,保证高级别品种钢夹杂物的去除。