超纯净化18Ni(350)马氏体时效钢的研究

采用超纯净化冶炼工艺将１８Ｎｉ（３５０）型马氏体时效钢中的主要有害元素降低到１０－５的极限低水平，并适当调整了主要强化合金元素含量，达到了有效提高马氏体时效钢强韧性的目的．实验结果表明，超纯净化马氏体时效钢的断裂韧性在同一强度级别下较现有普通马氏体时效钢提高 １０％－３０％，最高达到 ６１ＭＰａ·ｍ１／２．显微组织结构分析表明，在超纯净化条件下，ＴｉＮ是钢中的主要夹杂物，其体积和数量都大幅度降低 同时钢中Ｔｉ等合金元素的利用率也显著提高，有助于提高马氏体时效钢的强韧化水平．

RH真空精炼装置内钢液流动行为的数值模拟

考虑ＲＨ真空槽与钢包的整体性，从ＲＨ上升管吹Ａｒ这一基本现象着手，建立了描述ＲＨ装置内钢液流动行为的三维数学模型，考察吹 Ａｒ量和浸渍管参数对 ＲＨ装置内钢液流动和循环流量的影响．

镁合金纯净化研究现状与展望

镁合金中的夹杂和气体恶化了其性能。介绍了镁合金纯净化原理及方法,综述各种镁合金纯净化工艺研究现状,包括熔剂净化、吹气净化、过滤净化、稀土净化、沉降净化、复合净化等工艺;对镁合金去除夹杂物、除铁、除硅、除氢等关键技术进行了论述,并对镁合金净化技术的未来发展进行了展望。

宝钢纯净钢生产技术进展

简要叙述了宝钢超纯净钢的生产技术。采用该技术 ,在现有技术装备条件下冶炼出了成品磷、硫、氧、氮、氢总含量为 80× 10 - 6 的超纯净钢。还介绍了纯净 IF钢、管线钢批量生产技术。对 IF钢中碳、氮、氧及夹杂物控制技术和管线钢中磷、硫控制技术进行了阐述。

BOF-LF/VD-CC工艺生产高级船板钢纯净度的研究

高级别船板钢由于具有较高的强度和低温冲击韧性,要求冶炼的钢水有较高的纯净度,同时控制夹杂物的形态.本文采用优化的工艺对国内某厂的高级船板钢的纯净度和夹杂物的行为进行了试验研究.试验结果表明,该工艺生产的钢水具有较高的纯净度,充分钙处理的铸坯上主要是小于10μm的CaO-CaS-Al2O3成分的球形夹杂物.采用合理的工艺措施,BOF-LF/VD-CC流程可以生产出低氧、低硫、高纯净度的钢水,满足高级船板钢的要求.

攀钢纯净钢生产实践与探讨

介绍了攀钢纯净钢生产工艺和试验结果 ,对纯净钢生产的脱磷、脱硫以及氧氢氮的去除工艺进行了分析 。

RH-喂线钙处理的管线钢X80非金属夹杂物变性效果分析

在钙处理对夹杂物变性作用进行分析的基础上,结合钢厂生产X80管线钢(%:≤0.08C、≤1.85Mn、≤0.060Als)的工业性试验,利用冶金热力学原理,分析计算了Al_2O_3变性为低熔点钙铝酸盐所需钙含量的范围和避免单相CaS析出硫含量的范围,同时对≤0.002%S和0.025%～0.035%Al的RH处理钢水按出站[Ca]_(Tot)=(40～50)×10^(-6)计算喂Ca-Si线进行钙处理,并对中间包钢水和铸坯中的夹杂物进行了检测。结果表明,X80管线钢试验炉次平均[Ca]_(Tot)为41×10^(-6),[S]为23×10^(-6),均在理论计算范围内;同时经钙处理后,钢中绝大部分夹杂物CaO-CaS-Al_2O_3复合夹杂,钙处理效果良好。

82A钢凝固过程中TiN夹杂析出热力学和动力学

用热力学和动力学方法研究82A钢液凝固过程元素偏析及其对TiN夹杂析出的影响。热力学分析表明,Ti的偏析比远高于N的偏析比;凝固冷却速度从6 K/min增至600 K/min过程中,凝固冷却速度对Ti、N凝固偏析比影响不大;钢液初始Ti含量降至0.000 2%、初始氮含量为0.002%~0.004%时,在凝固末期仍有TiN夹杂析出。动力学分析表明,随着钢液凝固冷却速度的加快,凝固析出的TiN颗粒尺寸明显变小。

纯净钢及其生产工艺的发展

分析了杂质在钢中的行为和引发的钢材缺陷 ,总结了纯净度对钢材力学性能和使用性能的影响。根据对脱磷工艺的控制 ,提出两种纯净钢生产工艺 :( 1 )铁水“三脱”纯净钢生产工艺 ;( 2 )钢水精炼纯净钢生产工艺。通过技术比较 ,铁水“三脱”工艺生产效率高 ,过程温度损失小 ,辅原料和耐火材料消耗低 ,流程简单 ,控制容易 ,冶炼周期短 ,可同时生产超低 P、N钢种 ,适合转炉工厂采用。

高级管线钢生产适宜洁净度的研究

通过对X70管线钢生产过程中的钢水洁净度的研究与评价,对高级别管线钢生产中适宜洁净度的选取和控制进行了初步研究和探讨.研究结果表明:管线钢质量的提高与钢水洁净度的提高并不存在着线性关系,不应追求过高的钢水洁净度,注重在合理的钢水洁净度的情况下,寻求均匀、细小、弥散的夹杂物分布更加有利于降低生产成本、提高管线钢的质量.

钢−渣界面非金属夹杂物运动行为研究进展

钢中夹杂物的去除一直是洁净钢研究的热点,对于提高钢材质量、保障产品性能具有重要意义.钢液中夹杂物主要通过上浮至顶渣被吸收而去除,这个过程可细分为夹杂物在钢液中长大上浮、在钢-渣界面穿越分离、在熔渣中被吸附溶解3个步骤.钢-渣两相的物性差异及界面特性导致不符合条件的夹杂物无法穿过界面与钢液分离,这使得该步骤成为夹杂物去除的决定性环节,且由于钢-渣两相周围快速的物性过渡、并行的物理化学现象以及高温、不透明等特性影响,使该步骤研究难度增大.近年来,随着数值模拟技术和高温实验设备的进步,夹杂物穿越钢-渣界面行为的研究取得了一些进展.经典的受力分析模型能够对夹杂物界面行为进行半定量的预测,且对于渣系优化等具有一定的指导作用;计算流体动力学(CFD)模型在研究夹杂物界面现象方面具有优势,但研究尚处于初期,未来有望适用于更大的尺度范围、更多的行为场景和相态;水模型与数值模型相结合是一种有效的研究界面行为的方法,随着实验技术进步,可进一步对微观尺度的界面行为进行研究;高温共聚焦原位观察是研究界面行为最为直接的方法,对于探究夹杂物界面行为极有帮助,有望通过设备改进,更加完整、深入地揭示夹杂物去除的关键机理.

含磷高强IF钢中FeTiP相的脱溶及硬化现象

分析含磷高强IF钢中FeTiP相的脱溶行为及对硬度的影响，发现含磷IF钢的时效硬化现象.实验表明，550℃时效时硬化效果比较明显．电镜和能谱分析表明大量细小的FeTiP相脱溶是产生硬化现象的重要原因．750℃时效时，FeTiP相中Fe：Ti：P（原子比）并不严格地符合1：1：1的比例，且在晶界及晶内均有析出．在超低碳高纯净微合金钢中，如FeTiP相等非碳氮化合物导致的硬化现象值得引起重视．

“零夹杂”超级纯净钢精炼理论与工艺探讨

通过热力学计算 ,分析“零夹杂”超级纯净钢精炼过程中防止氧化物夹杂析出的工艺条件和在真空精炼过程中氧化物夹杂被碳还原气化的热力学条件 ,以及钢液中氮化钛析出的热力学条件。指出在真空条件下钢液中氧化物夹杂被还原气化的反应受反应动力学条件的限制 ,同时提出“零夹杂”超级纯净钢精炼工艺的要点。

硫在Ti-IF钢中的作用

作为ＩＦ钢成分设计的基本思想是将钢中间隙固溶的Ｃ，Ｎ原子完全清除．但通过热力学分析和对析出物的ＴＥＭ分析表明，由于碳硫析出物的存在，Ｓ在固定Ｃ原子方面起到了积极的作用．据此，保持钢中适度的Ｓ／Ｃ比，可充分发挥Ｓ的作用，以形成有利的固定Ｃ的产物．

针对ASP的IF钢冶炼工艺洁净度研究

对ASP流程生产IF钢时T[O]、[N]和显微夹杂物的演变行为以及铸坯中大型夹杂物进行系统研究。结果表明,铸坯平均T[O]为29×10-6,平均[N]为35.7×10-6,増氮主要发生在钙处理环节。RH加铝1 min后钢中生成块状、棒状氧化铝夹杂,并且夹杂物之间发生初步聚集,随后的1～2 min内松散聚合团烧结转变为大尺寸的致密簇状夹杂物。加入钛铁后,钢中主要为Al-Ti-O系夹杂物,并且随着循环时间的延长逐渐球化。钙处理后钢中77%的夹杂物成分介于CaO.2Al2O3～CaO.6Al2O3之间。铸坯中除球状Ca-Al-Ti-O-S系复合夹杂外,还存在凝固过程中析出的方形或多齿状TiN类夹杂,大型夹杂物则主要来源于水口内壁沉积物、钢包引流砂和结晶器保护渣等。

国内外纯净钢生产技术的新进展

概述了国内外先进炼钢厂的纯净钢生产技术 ,讨论了铁水预处理、冶炼、精炼及连铸各工序控制钢中夹杂物C、S、P、N、H、T .O的主要技术措施 ,为纯净钢生产的工艺选择和成分控制提供参考。

宝钢电炉纯净钢生产实践

介绍宝钢电炉在生产纯净钢方面的部分实践 ,阐述了整个工艺过程中对 Cu、P、S、O、H、N等杂质元素及非金属夹杂物的控制措施 ,以及目前所能达到的水平。

Mn-Fe熔体的脱Si过程及Mn-Fe熔体氧位研究

通过实验（１３５０℃ ）测定 Ｍｎ－ＭｎＯ２平衡体系 Ｍｎ液氧位，验证了 ＺｒＯ２（ＭｇＯ）固体电解质定氧探头可用于测定 Ｍｎ－Ｆｅ熔体和锰液氧位．电动势－氧位换算关系式为 ｌｎ ｐｏ２－３１．５６－（６９５４８．８＋４６４２７．７×Ｅ）／Ｔ．使用 ＢａＣＯ３７０％－ＭｎＯ２５％－（Ｆｅ２Ｏ３＋ＢａＦ２）２５％（质量分数）的熔剂对高炉 Ｍｎ－Ｆｅ脱 Ｓｉ时，与最高脱 Ｓｉ率（７５％）对应的 Ｆｅ２Ｏ３含量是１２％； Ｍｎ－Ｆｅ熔体中氧位和 Ｃ的活度关系式为 ｐｏ２× １０１２＝３５．８１２－０．１０６×ａｃ； Ｍｎ－Ｆｅ熔体中氧位和 Ｍｎ损（ ［Ｍｎ］）关系为ｐｏ２×１０１２＝６．２３８＋０．６７９× ［Ｍｎ］．使用 ＢａＣＯ３６０％－ＢａＦ２１０％－ＭｎＯ２１５％－Ｆｅ２Ｏ３１５％熔剂对高炉 Ｍｎ－Ｆｅ脱Ｓｉ时， 最高脱 Ｓｉ率（８８．９％）和最高氧位（８．３１×１０－１２ Ｐａ）对应的脱 Ｓｉ时间为 １５ ｍｉｎ．脱 Ｓｉ实验结果表明：脱 Ｓｉ过程中Ｍｎ－Ｆｅ熔体的氧位是由熔体中碳氧反应控制的；脱 Ｓｉ保 Ｍｎ的最高氧位是 ６．２３８×１０－１２ Ｐａ．

宝钢洁净钢生产工艺技术开发的回顾与展望

介绍了宝钢洁净钢生产工艺技术的开发历程,回顾了宝钢洁净钢的起步和不同阶段所达到的水平,分析了洁净钢生产的一些单元技术和钢中一些杂质元素的去除技术。宝钢的洁净钢生产从IF钢、管线钢开始,逐渐拓展到多个品种,包括帘线用钢、无取向硅钢、DI材用钢以及不锈钢、轴承钢等,形成了一整套的工艺技术,是宝钢竞争力的重要组成部分。展望了宝钢洁净钢未来的研究开发工作,建议今后宝钢在洁净钢的基础研究、夹杂物控制和有效利用、洁净钢生产工艺的稳定可靠以及低成本制造技术、合理的工艺配置、钢中有害残余元素的去除、洁净钢技术在不锈钢和特殊钢领域的拓展等方面进一步开展工作,使宝钢洁净钢技术得到持续发展。

密封罩吹氩喷粉过程钢液脱氮研究

通过对密封罩吹氩喷粉设备工艺的设计应用，研究了喷粉脱硫过程中钢液氮含量变化。试验结果表明，密封罩喷粉工艺降低了钢液面氮分压，不仅能够防止钢液吸氮，还具有一定的脱氮效果。