Hi-B钢脱碳板氧化层厚度对底层的影响

采用Thermo-Calc软件模拟取向硅钢脱碳退火板的氧化过程,分析不同p_(H_(2)O)/p_(H_(2))值可以生成的氧化物,发现800℃脱碳退火时p_(H_(2)O)/p_(H_(2))值的范围在0.19~23时,脱碳氧化生成物是FeO和Fe_(2)SiO_(4)。采用辉光光谱仪分析三种不同氧含量的脱碳退火板的氧化层组成与脱碳退火板对应的成品板的表面特征。发现脱碳退火板的总氧含量不同,但是表层的氧含量相近而且都非常高。随脱碳退火板中氧含量增加,脱碳退火板氧化层厚度增加。三种成品板的表层绝缘膜中的氧含量几乎相同,与氧化层最厚的脱碳退火板对应的成品板的硅酸镁底层也最厚,尖晶石的钉扎最深。

取向硅钢热力学平衡析出相的计算和分析

为了提高取向硅钢磁性能的稳定性,采用Thermo-Calc软件系统分析了取向硅钢基本合金元素C、Si、Mn、S、Al、N对γ相的转变温度、最大含量、最大含量对应温度,AlN和MnS固溶析出转变温度以及最大析出量的影响。计算结果表明:C含量增加,γ相的转变温度升高、最大含量增加、最大含量对应的温度也升高;Si含量增加,γ相的转变温度降低、最大含量减少、最大含量对应的温度降低;MnS相最大析出量主要受S含量的影响;AlN相最大析出量随N含量增加而大幅增加。

硅钢冶炼终点锰含量的控制

钢中锰含量对硅钢的质量有很大的影响。在出钢、真空处理和浇注过程中均有回锰的可能 ,因此严格控制终点锰含量是极其重要的 ,一般应低于 0 .0 4 %。传统的操作方法中 ,要得到如此低的锰含量 ,就要求炉渣有很强的氧化性和很高的流动性 ,而这些都会对炉衬造成很大的损坏。本文分析了炼钢过程中锰的行为以及影响去锰的因素 ,确定了倒初渣的最佳时间 ,提出了合理的造渣工艺。在确保终点有合格锰含量的同时 ,钢液终点碳含量不过低、温度适中 ,而且渣中MgO含量较高 ,全程起到保护炉衬的作用。

薄板坯连铸连轧生产电工钢现状及其优势

分析了薄板坯连铸连轧工艺生产电工钢的现状,与传统的厚板流程相比,分析了CSP工艺生产电工钢的优势。

国外生产高磁感取向硅钢的最新发展

介绍了生产取向硅钢的3种方法,同时介绍了使用氮化铝(AlN)作为抑制剂生产高磁感取向硅钢存在的金属学问题。为了避免产生这些问题,将氮化铝(AlN)作为获得抑制剂,叙述了生产新型Hi-B钢工艺的特征。

薄板连铸连轧生产取向硅钢100HD的试制研究

某钢铁公司采用薄板坯连铸连轧技术生产取向硅钢,通过低温加热一次冷轧法生产高磁感取向硅钢产品,炼钢及热轧采用CSP生产试制取向硅钢。生产中对转炉冶炼、LF精炼、RH真空处理、板坯连铸保护浇注、热轧等工序进行工艺实践优化,采用全铁水冶炼,出钢预脱氧后加入硅铁、锡锭进行合金化,LF精炼使用精炼调渣剂确保顶渣埋弧效果,RH真空处理采用轻处理模式进行真空循环,浇注过程采用全程保护浇注等,合理实现了对钢水及成品中N等成分的控制,铸坯全氧质量分数控制在0.0007%~0.0024%,氮的质量分数为0.0071%~0.0081%,使取向硅钢满足下一步冷轧工艺的需要。

硅钢铁水预处理脱硫工艺实践

结合脱硫理论和实际生产数据分析,对某厂硅钢铁水预处理脱硫进行了研究。结果表明,二次脱硫渣硫含量与前渣中的硫含量成正比、与前渣余量成反比、与一次脱硫渣余量成正比、与脱硫剂用量成反比。当脱硫剂总量一定时,二次脱硫渣中硫含量随着一次脱硫剂占比的增加呈先降后增的趋势,最佳一次脱硫剂占比为40%。铁水随着预处理前温度的升高,处理后的硫含量呈先降再升的趋势,最佳处理前温度为1370~1400℃。铁水通过3次扒渣,2次脱硫处理,硫的质量分数降至11.7×10^(-6),满足硅钢生产需求。

进口二次油片对我国取向电工钢市场的影响

2009年对国内三大地区进口二次油片市场进行了专题调研,先后走访了二十多家相关企业,并征求国内部分变压器厂的专家对进口二次油片的看法和意见,经过整理和认真分析,提出了二次油片的来源、加工过程、可能产生的质量稳患、对我国取向电工钢市场环境的影响,提出几点建议。对正确认识二次油片,改善我国取向电工钢市场环境,使变压器行业减少质量、安全隐患,健康发展,为国家如何管理进口二次油片,提供了一定的信息支撑和参考建议。

C、N、S含量对无取向电工钢磁导率的影响研究

为了研究杂质元素对无取向电工钢磁导率的影响,结合工业化生产的Si+Al含量为0.55%的产品,探讨了不同含量范围的C、N、S杂质元素与磁导率间的对应关系,并提出了合理的杂质元素控制范围。

四氧化三锰的研制

Mn_3O_4是用于电子工业的重要原料之一。本文介绍了以MnCO_3和电解二氧化锰(EMD)为原料,用焙烧法制取Mn_3O_4,并测定了所制得的Mn_3O_4的杂质含量,团粒和晶粒直径、表观密度、比表面积、x射线衍射、红外光谱及磁化率等理化性能。

网络信息化技术在硅钢检验系统的应用

电工钢生产技术之复杂堪称钢铁产品中之最 ,工序质量的控制和成品出厂的性能检验项目之多和繁杂都需要有高质量的检测系统作保证 ,尤其在现代化大生产中 ,这种高质量的检验不仅要求数据准确可靠 ,还希望反馈快捷 ,具有可追溯性 ,具有便捷的可查询性 ,以及要求尽可能具备各类检测数据的综合分析归纳整理能力 ,以利用其信息充分指导生产。这一要求在信息化技术飞快发展的今天有望得到满足。

取向硅钢转炉复吹工艺试验研究

本文论述通过50t转炉顶底复吹工艺冶炼取向硅钢的工业试验,降低了钢中的氧氮含量和渣中全铁含量,能有效地控制钢中的锰,并改善脱磷脱硫效果。

采用RH—PB法生产超低硫钢

为了生产出高牌号的超低硫和氮的电磁钢种，开发出了用于１６０ｔＲＨ设备的ＲＨ—ＰＢ（顶部喷粉）法。该方法是在ＲＨ处理时将粉末状的脱硫剂在低压条件下通过氩气载体经由顶部氧枪吹入钢水中。自１９９６年以来，这种方法就在和歌山钢厂的１６０ｔＲＨ设备上应用于商业生产，获得了低于５×１０－６和１５×１０－６的低［Ｓ］和［Ｎ］的成绩。另外，总的精炼时间即从出钢结束到浇注开始的时间缩短了４０％。

FeAlC永磁合金的熔炼及成分调整

对 Fe Al C永磁合金的熔炼、合金液成分调整的判定方法、计算方式、有关系数的确定与计算等进行了总结 ,并指出了在 Fe Al

高性能电工钢的推广应用分析与研究

近年来，国内电工钢受市场需求拉动和多种因素的驱动，冷轧电工钢产能高速发展，在热轧硅钢尚未完全淘汰的情况下，出现了品种结构不平衡的产能过剩和高牌号无取向及取向电工钢也将面临供大于求的局面。在这种情况下，国家提出高性能电工钢的推广应用是非常必要的，作为行业协会（学会）和电工钢生产、使用等企业应引起高度重视，认真学习工信部下发的《高性能电工钢推广应用工作方案》的通知（以下简称“通知”），在实际工作中加大推进力度。重点从电工钢产业现状，主要问题、推广重要性、“通知”的解读、建议进行分析与研究。

无取向电工钢中包增碳的原因分析

文章从无取向电工钢在生产过程存在的实际问题出发,通过对生产过程中的数据进行统计分析,找出无取向电工钢RH出站碳到中包碳过程中增碳的主要原因是采用了铝镁碳砖钢包,自然脱碳处理不规范及复合还原剂增碳,针对以上原因采取无碳钢包等措施后,热轧电工钢成品碳含量全部控制在0.005%以下,满足了产品质量要求。

模式识别工业调优及其应用

本文介绍了模式识别工业调优方法及其在硅铜生产优化、试验研究中的应用，模式识别是基于物以类聚的原理，对事物进行分类判别的方法，其广阔的应用前景和可观的经济效益必将给实际工作产生积极的影响。

取向电工钢的低温工艺技术

冷轧取向电工钢是一种含硅3％的合金，作为一种软磁材料，由于具有强{110}（001）高斯织构，从而沿轧向具有低铁损和高磁感应强度，主要用于变压器铁芯。

直线加速器磁钢的研制

本文根据医用电子直线加速器对磁钢及其磁性能的要求进行研制。其工艺要点是合理的热处理技术的解决。最终为用户提供合格的磁钢产品。