大圆坯连铸宏观偏析形成过程的数值模拟

针对Φ785 mm立式连铸大圆坯,建立了流动、传热、凝固、传质三维耦合模型。通过该模型预测了从弯月面到完全凝固范围内铸坯溶质元素的分布情况,研究了大圆坯宏观偏析形成过程。模拟结果表明:连铸前期钢液对凝固前沿的溶质冲刷效应是铸坯表面区域出现明显负偏析带的主要原因;随着钢液的不断凝固,铸坯中心区域残余液相的溶质元素不断富集,最终导致了中心偏析的产生,C元素中心最大正偏析指数为1.08;另外,不同溶质元素宏观偏析严重程度有所不同,但呈现出的分布趋势基本相同。

热管连铸结晶器数值模拟

针对连铸过程中水冷却方式传热效率低,容易发生金属反应的状况,本文提出了将热管用于连铸结晶器中,用高效传热的热管代替水冷却方式,对结晶器内钢液的温度场进行模拟,为改善铸坯内部和表面质量提供依据。

高压锅炉用WB36V钢■800mm连铸圆坯的生产试制

本文针对生产的WB36V钢,开发"60吨EAF→LF→VD→■800mm立式大圆坯连铸机"工艺流程。采用"双恒"工艺、二冷弱冷工艺、电磁搅拌参数优化,提升铸坯实物质量水平。实物检验的结果:中心裂纹1.0级,中心疏松1.5级,缩孔0级,质量完全符合用户技术规范的要求。

结晶器铜管的失效分析

针对结晶器铜管在生产中出现的硬度不均、表面"桔子皮"、脱方现象,秦皇岛首钢长白结晶器有限责任公司采用调整加热温度和保温时间的方法,保证硬度符合标准,并解决了铜管裂纹和难以加工问题;控制铜管的变形量>15%,消除了铜管的"桔子皮"现象;采取时效处理使铜管不在出现脱方现象。

直弧形铸机生产包晶钢结晶器液面波动的控制

分析了直弧形铸机生产包晶钢时结晶器液面波动产生的原因并介绍了武钢第二炼钢厂采取的控制措施,包括调整一、二冷制度,采用专用保护渣,提高铸机拉坯力等。

直弧型连铸机精度的控制

针对铸机扇形段开口度超标更换频繁,结晶器倒锥度跑偏,铸坯偏析、内裂等精度控制不合格等问题,对直弧型连铸机扇形段进行了有效的过程控制,达到了铸机扇形段精度参数精确控制的要求,使扇形段使用寿命达到6个月以上,结晶器倒锥度和接缝超标控制在不大于1次/月。