加热温度与时间对MC5轧辊钢液析碳化物溶解扩散的影响

通过高温扩散试验分析了高温扩散温度、时间对液析碳化物的影响，结论为提高扩散温度对材料均质化效果的作用较延长保温时间更为显著。因此在实际生产制定高温扩散工艺时，在保证钢锭不过热、过烧的情况下，尽量选择较高的扩散温度，较短的扩散时间，这样既可以提高辊坯质量又可以缩短生产周期。在MC5辊坯的实际生产中，我们采用1200-1220℃进行高温扩散，从液析的检验结果看，95%以上在2.5级以下，这说明实际生产的扩散温度、时间较为合理。

高钒高速钢中碳化钒的形态分布研究

在5%～10%V,1 7%～3 2%C的条件下,研究了高钒高速钢中碳化钒的形态与分布,并对碳化钒的形态及分布形式进行了命名。研究表明,高钒高速钢中碳化钒基本形态有6种:团球状、块状、开花状、条状、短杆状和蠕虫状。碳化钒分布形式有3种:晶间分布、菊花状分布和均匀分布。合金为亚共晶成分时碳化钒沿晶间分布。合金为共晶成分时,碳化钒呈菊花状分布。合金为过共晶成分时碳化钒均匀分布。变质处理可改善初生碳化钒的形态,而对共晶碳化钒的形态则无明显影响。

原位反应液相线铸造半固态铝合金的晶粒长大行为

采用原位反应液相线铸造方法制备含有少量原位TiC颗粒的7075铝合金,在其固液两相区进行二次加热保温实验,淬火固定其半固态组织后,通过扫描电镜观察合金的晶粒长大行为,并利用平均截线法测量晶粒尺寸,研究原位颗粒对晶粒长大行为的影响。结果发现,原位TiC颗粒不仅对合金的铸态组织产生细化和球化作用,而且在合金的二次加热过程中对晶粒长大行为具有明显的抑制作用,从而对优化半固态组织提供了一种有效的方法。

EBSD分析技术在ECAP变形材料研究中的应用

简述了电子背散射衍射(EBSD)技术的基本原理和试验分析方法,并结合实例说明EBSD技术在等径弯曲通道变形(ECAP)材料取向、晶界研究等方面的应用。

新型油井管钢33Mn2V的奥氏体晶粒长大规律

系统研究了用于生产N80级热轧非调质无缝油井管的钢种33Mn2V在不同加热温度和不同保温时间下的奥氏体晶粒长大规律．结果表明，该钢在1100和1200℃保温时，奥氏体晶粒等温长大规律较好地服从抛物线型经验表达式，等温长大指数n均相当接近1／2．若等温时间为10min，利用ASTM晶粒度级别等于5.00的临界判据定义的该钢实用奥氏体晶粒粗化温度位于1250℃左右；在900—1250℃温度范围内，该钢种奥氏体平均晶粒尺寸(D)与加热温度(T)的定量关系近似服从Arrhenius关系：D=1.12×10～4exp(-8.31×10～3／T)．表明该钢在高温加热时具有较好的抗晶粒粗化能力，此结论对于将该钢种实际应用于N80级的热轧非调质无缝油井管工业化生产具有重要参考价值．

原位Al/_2O_(3P)/7075复合材料微观组织与磨损行为

采用原位反应近液相线铸造法制备具有不同质量分数的Al2O3P/7075复合材料,并对其进行干滑动磨损实验研究,通过OM,SEM,TEM等材料分析方法测试了材料的微观组织和磨损表面形貌。结果表明,原位Al2O3颗粒对7075铝合金的晶粒组织有明显细化效果,Al2O3P/7075复合材料的耐磨性比基体7075铝合金有明显的提高。原因是原位合成的复合材料界面结合良好,原位Al2O3颗粒在摩擦过程中起着抑制金属流动和支撑的双重作用。磨损表面形貌显示,原位Al2O3颗粒的加入,使磨损机制由黏着磨损变为磨粒磨损,从而改善了材料的耐磨性。

GCr15钢奥氏体晶粒长大的有限元模拟

用Gleeble-3800型热模拟试验机研究了不同加热温度和保温时间对GCr15钢奥氏体晶粒的长大影响,得到了描述GCr15钢奥氏体晶粒长大规律的数学模型;并将该模型写入Marc的子程序,利用大型商业有限元软件Marc模拟了加热保温过程中GCr15钢奥氏体晶粒的长大过程。结果表明:晶粒长大的模拟结果与试验结果基本吻合。

GH4169合金加热过程中δ相形态和晶粒尺寸的演化规律

进行GH4169合金加热试验，研究了加热过程中合金的δ相形态和平均晶粒尺寸随温度的变化，建立了考虑δ相形态影响的晶粒长大模型。结果表明，GH4169合金δ相的完全固溶温度在1030-1040℃；在试验温度范围内，随温度的升高，8相从针状或短棒状向颗粒状转化；当温度≤1000℃时，晶粒不长大，其平均晶粒尺寸与初始状态相当；当温度〉1000℃时。平均晶粒尺寸随温度升高而迅速增大。

原位Al_2O_3/Al-Cu复合材料的制备与组织研究

采用原位反应近液相线铸造方法制备含有3．6％（质量分数）原位A12O3颗粒的A1-6.8Cu基复合材料，在基体合金的固液两相区选择580，590，600℃和610℃进行二次加热保温实验，淬火固定其半固态组织。通过光学显微镜及透射电镜观察合金的组织结构，研究A12O2原位颗粒对材料组织的影响。结果表明：原位A12O2颗粒对A16．8Cu合金的铸态组织具有一定的细化作用，但没有明显的球化作用。在半固态二次加热过程中原位A12O3颗粒对晶粒长大行为具有抑制作用和球化作用，与基体合金相比，在相同的二次加热条件下晶粒尺寸减小20～40μm。

衡钢钢中显微夹杂物分布特征在流程中变化的实验研究

研究衡阳钢管厂LF10-LF,VD,中包、铸坯、轧管各工序夹杂物数量变化和粒径分布情况,探讨显微夹杂物在圆铸坯径向截面的分布以及钢管沿横向和纵向数目变化,并对其进行了分析。结果表明,在总体上钢中单位面积上夹杂物数量较高,以小于10μm的显微夹杂为主;铸坯中心附近处显微夹杂最多,下边缘部位显微夹杂最少。

α-Ti晶粒尺寸的EBSD技术测定方法及分析

用EBSD技术中的自动晶粒尺寸计算方法测定了六方结构α-Ti的晶粒尺寸。结果表明,对EBSD技术获取的数据,用面积法测量时能准确测出晶粒的平均尺寸。但EBSD方法测量晶粒尺寸时会受到标定率及误标的明显影响。影响最大的是伪对称性,即当因大量误标造成小"晶粒"出现时,平均晶粒尺寸明显降低。通过调整测试参数和后续处理可以去除该影响。比较不同级别降噪后的数据可知,标定率越高,降噪前后结果越接近;标定率越低,降噪前后差别越大。

原位Al_2O_3颗粒对近液相线铸造铝合金组织的影响

采用原位反应近液相线铸造法制备了Al2O3/Al-Cu复合材料,对其进行显微组织观察、XRD物相分析、TEM分析及自由能变化和绝热温度计算等。结果表明:加入的Al2O3颗粒对复合材料有细化和均匀化组织的作用,当颗粒含量达到5.3wt%时,得到均匀细小的蔷薇状组织;反应生成的Al2O3颗粒呈多边形且直径<1μm。

关于GB/T 6394—2002《金属平均晶粒度测定方法》中附录C的分析说明

通过对GB/T 6394-2002《金属平均晶粒度测定方法》中附录C的分析、说明,指出在标准文本中存在许多有待商榷的部分、段落和文字。

准确表征钢中非金属夹杂物颗粒的三维分析技术

主要论述了准确表征钢中非金属夹杂物颗粒的三维分析技术:定电量非水电解提取—电镜观察法。试验研究了不同电解体系下非金属夹杂物的提取效果,确定了弱碱性的2%TEA非水电解液可适用于电解提取大多数的钢中非金属夹杂物颗粒;通过样品大小、电解量控制、电流大小等电解参数的确定,确保所提取的夹杂物颗粒在电镜下的显微分析和统计计算;利用磁选将夹杂物颗粒与碳化物进行无损分离后,避免碳化物的干扰,在电镜下呈现清晰的三维立体形貌,使夹杂物具有更加准确的类型、粒度大小和化学组成;统计多个连续视场内夹杂物颗粒的数量以及粒径,经过与电解质量的换算,得到单位体积的夹杂物颗粒数量和某一尺度区间内粒径分布。最后阐明了定电量非水电解提取—电镜观察法并不能完全取代传统的定量金相法,在夹杂物的表征过程中,两种方法有着不同的应用。

高速铁路用弹簧钢60Si2MnA洁净度分析

介绍了采用转炉→LF+VD→CC生产弹簧钢60Si2MnA的冶炼工艺;通过现场取过程样,实验室分析,确定了此工艺生产的弹簧钢夹杂物水平和夹杂物转变过程,钢液中的氧化物在精炼过程中由简单类型转变为多元复合夹杂物MgO-Al2O3-CaO-SiO2,部分夹杂物中含有CaS;对轧材进行夹杂物评级和低倍评级,检测轧材质量水平。通过旋转弯曲疲劳实验,分析疲劳试样断口夹杂物成分,确定引起疲劳断裂的夹杂物类型。

半固态TiC／7075Al基复合材料的制备

采用原位反应液相线铸造技术制备了TiC颗粒增强7075Al基复合材料。通过光学显微镜观察其显微组织,分析工艺参数对TiC颗粒合成过程的影响。结果表明,C和Ti的摩尔比为1.25,Al熔体温度达到950℃,浇注温度为650℃时,制备的复合材料未生成Al3Ti相,并能够获得较理想的等轴晶组织。

铸铁石墨的变态规律

把铸铁中几种典型的石墨萃取出来,从石墨中切取透射电镜可以研究的薄膜。用扫描电镜和透射电镜研究了铸铁中几种典型石墨的微观形貌和微观结构。研究得出,铸铁中石墨变态的基本规律是:随着石墨晶体沿眼0001演方向生长速度的增加,石墨由片状石墨→蠕虫状石墨→球状石墨→开花状石墨→过球化石墨。大断面铸件中心的变态石墨是过球化石墨,而不是球状石墨向蠕虫状石墨或片状石墨方向衰退的产物。

基于图像分析软件的晶粒尺寸分布统计

利用图像分析软件不仅能定量测量材料的晶粒度,还能得到材料的晶粒尺寸分布图。介绍了统计晶粒尺寸分布和定量测量晶粒度的方法及怎样计算平均晶粒半径和标准差。为研究晶粒尺度对材料性质的影响和材料的理化检测提供准确丰富的依据。

使用A法和K法检测帘线钢中非金属夹杂物含量的探讨

非金属夹杂物含量是衡量金属材料质量的一个重要指标,笔者通过对同一炉70级帘线钢盘条中的5个试样,分别利用GB/T 10561-2005中的A法和DIN 50602-1985中的K法进行非金属夹杂物含量测定,得到了两种不同的检测结论。通过探讨发现非金属夹杂物的宽度指标是产生两者检测结果差别的主要原因,建议在GB/T 10561-2005的后期修订过程中,考虑非金属夹杂物宽度指标对评定结果的影响。

利用图像分析仪和SPSS软件确定石墨球化率

利用图像分析仪测定了表征石墨颗粒形状特征值的面积、圆度和目标外廓长度,讨论了表述石墨球化率的各种计算法,并借助SPSS计算软件,根据国标GB/T 9441-1988求出它的球化率。试验结果表明,利用该法可提高工作效率,可避免参照GB/T 9441-1988标准附录A中表1比对法产生的人为误差。通过各种计算法的比对分析,认为采用石墨面积率平均值和方差更能反映样品的实际情况。SPSS软件在球化率计算中的应用,可弥补通用图像分析仪在该方面计算的不足,学习和操作都很容易。