连续退火炉炉辊结瘤原因及涂层炉辊的应用

在冷轧连续退火机组生产带钢的过程中,退火炉炉辊表面常常结瘤,影响其使用寿命和带钢的表面质量。为此,通过金相检验、能谱分析等研究了炉辊结瘤的原因,并通过模拟试验进行了验证。结果表明:炉辊结瘤主要是Mn和Fe的氧化物。在生产过程中,带钢进入退火炉时合金元素发生选择性氧化,其表面形成不稳定的Mn氧化物,与炉辊发生化学反应产生结瘤的基础层。炉辊涂层具有抑制Fe氧化物结瘤的作用,但如果Mn氧化物富集厚度超过炉辊涂层元素的扩散范围,涂层抑制Fe氧化物结瘤的作用将消失。此外,简述了涂层炉辊的优缺点和应用。

连续退火过程中带钢热瓢曲产生的机理

针对带钢连续退火过程中的热瓢曲问题,结合连续退火机组的设备特征及生产工艺特点,克服以往研究中忽略炉辊转动对与炉辊接触部分带钢受力影响的弊端;提出带钢上第一、第二横向压应力区的概念,运用非线性有限元软件MSC.Marc以加热段为例,对连退过程中带钢的受力和变形情况进行动态模拟,详细分析热瓢曲发生与发展的过程及其产生机理,为现场热瓢曲的治理,提供了有益的参考。

连续退火过程带钢跑偏模型及其影响因素

针对连续退火过程中带钢的跑偏问题,充分考虑到连退机组的设备与工艺特点,基于跑偏机理引出跑偏因子新概念,建立连退过程带钢内部张力横向分布模型,提出适合连退过程的带钢跑偏量计算模型,定量分析了来料板形、炉辊辊型、横向温差、设定张力、通板速度以及摩擦系数等因素对连退过程带钢跑偏的影响,并将相关理论应用到生产实践,开发出《连退机组通板过程带钢跑偏预报软件》,实现了现场对跑偏的实时预报,预防和控制了跑偏缺陷。

由PLC和HMI构成的感应淬火机床数控系统

数控系统由三菱PLC和带触摸屏的GP477R组成,伺服电机驱动丝杠实现淬火变压器或工件定位控制,工件旋转由变频器控制,工件(变压器)移动速度和旋转速度可以通过编程修改。淬火工艺程序可键盘输入、存储和修改,最大可以存储70个淬火程序。具有连续淬火、同时淬火、分段连续淬火、分段同时淬火等功能。

GCr15在木炭非接触性保护下退火的氧化脱碳研究

模拟GCr15盘条在木炭非接触性保护下的退火工艺,研究盘条的氧化脱碳情况,并与装罐无木炭保护下及大气环境下退火的氧化脱碳情况进行对比。结果表明,木炭非接触性保护仅能减少氧化而不能减少脱碳;木炭非接触性保护下的氧化脱碳层厚度明显超过装罐无木炭保护及大气环境下的氧化脱碳层厚度。最后,从热力学方面对试验结果进行分析,并对退火工艺提出建议。

六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术的开发

针对六辊轧机薄带轧制过程中工作辊在板宽以外容易出现辊端压靠,以及压靠发生后影响产品板形与板厚控制精度、增加辊耗的问题,经大量现场试验与理论研究,并结合六辊轧机的设备与薄带轧制的工艺特点,从辊型曲线的优化设计入手,提出了一套适合于六辊轧机薄带轧制过程辊端压靠治理技术,有效治理了辊端压靠,提高了带材的厚度控制精度(或延伸率控制精度),同时改善了成品的板形质量,减轻了因中间辊窜动而引起的辊间压力分布不均匀、出现尖峰分布等因素带来的副作用,使轧辊使用寿命得到提高。相关技术已应用于某冷轧薄板厂1220UCM平整机组的生产,使用效果良好,具有进一步推广应用的价值。

低碳钢罩式炉退火白边缺陷形成机理研究

罩式炉退火过程中,白边缺陷一直是困扰企业的难题。本文通过对白边缺陷的微观组织和化学成分分析发现,白边缺陷部位存在Al、Cr、Ti等活性元素的显著富集,该富集区的产生是由于氢气中微量的氧分压造成的。这些活性元素形成的氧化膜虽然非常薄,但非常致密,阻止了铁的氧化,因而不能显示正常部位的铁的氧化色,而显示氧化铝、氧化钛等复合氧化膜的灰白色,形成了所谓的白边缺陷。

高温退火工艺对取向硅钢底层质量的影响

高温退火工序是影响取向硅钢底层质量的重要环节。研究了高温退火过程中一次均热温度和时间、二次升温速率及不同气氛条件对取向硅钢底层质量的影响。结果表明：较低的一次均热温度（530-630℃）、较长的一次均热时间（30h及以上）、较低的二次升温速率（12℃／h）及相对较高的氢气含量气氛条件（75％H2＋25％N2）有助于形成良好的硅酸镁底层。

SPCC冷轧薄板退火工艺的优化与性能分析

分析了SPCC冷轧薄板成材率和性能合格率低的原因,确定退火过程产生的缺陷是造成废次品的主要原因;并通过采取优化退火工艺的措施,使退火缺陷明显下降,性能得到显著改善,从而有效提高了成材率和性能合格率。

GCr15钢脱碳保护涂层

在GCr15钢坯退火前 ,表面均匀涂一层保护涂料 ,退火后取样 ,在高倍显微镜下观察脱碳层。结果表明 ,保护涂层对减少GCr15钢表面脱碳层有明显效果。

AlSn20Cu轴瓦制造缺陷的分析研究

在 Al Sn2 0 Cu轴瓦生产中 ,发现其表面有宏观呈“白点”,微观形似铸造疏松的缺陷。对该缺陷进行了分析 ,并跟踪分析了轴瓦生产的全过程 ,找出了产生缺陷的微观机制和影响因素 ,即宏观“白点”系轴瓦再结晶退火工艺中出现的成分偏析所致 ,其与合金的原始晶粒、铸造缺陷、气体含量、特别是最终退火温度和保温时间有关。

研磨退火引发的轴承套断裂

对失效轴承套进行了分析 ,认为导致轴承套断裂的原因是轴承内套大挡边非正常研磨使大挡边局部退火 ,造成局部硬度降低 ,同时研磨使零件表面产生了一定的塑性流动 ,形成沟槽形貌。在运转中磨损沟漕处萌生裂纹 。

成品退火对超薄双零铝箔质量的影响

超薄双零铝箔由于附加值高、经济效益突出而受到各铝箔加工企业的广泛关注,但是成品超薄铝箔的质量还有待进一步提高,本试验主要针对超薄双零铝箔经成品退火后的力学性能进行了研究,并对成品的质量进行了检测,确定合理的成品退火工艺。

车桥用管XCQ16-1热处理工艺研究

对车桥用管XCQ16-1进行热处理后,发现管体存在组织异常、晶粒粗大和硬度不均匀等问题,经过分析,得出淬火工艺、回火工艺参数设置不当、及淬火介质的冷却能力偏低是导致上述问题产生的根本原因,同时也提出了相应的改进方案。

退火工艺对Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材腐蚀性能的影响

采用真空电弧炉铜模铸造法制备出Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材,并用失重法对比研究了非晶带材在HCl、H_2SO_4溶液里的腐蚀行为;采用X射线衍射仪和光学显微镜对该非晶带材的相组成、晶化过程及试样的腐蚀形貌进行了研究,并综合分析了退火工艺对Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材耐腐蚀性能的影响。结果表明:Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材在20%H2SO_4溶液中的耐蚀性比45钢高300倍。非晶合金晶化程度随退火温度升高而提高,带材的腐蚀速率取决于退火温度。在500℃以下退火时,Fe_(91.63)B_(1.27)Si_(7.09)非晶带材腐蚀速率变化不大;在500℃以上退火时,Fe_3Si相和Si_4Cu_(15)相析出,腐蚀速率明显增大;当退火温度上升到700℃时,已由非晶态完全转变成晶态,腐蚀速率大幅度提高。

冷轧钢卷退火过程粘结问题的数值研究

针对冷轧钢卷退火过程中引起粘结的主要原因-高温和压力,建立有效的计算模型,并根据实验给出的经验公式和实际工作状况,确定钢卷的边界条件和相应的物理参数。采用有限元方法进行耦合分析计算,得到了比较符合实际情况的温度和应力场结果,指出可能出现粘结的时间和区域。通过对比计算,指出不同退火温度曲线对粘结的影响,为解决粘结问题提供重要依据。

微量增碳对铁镍合金磁性能的影响

在弱磁场中具有极高导磁性能和极小矫顽力的铁镍合金,已广泛用于自控、微机及宇航器件中。其高性能的获得与热处理密切相关。按标准规定,1J79合金的含碳量为0.030%,但经过高温遇火后,由于真空泵油倒流,或加热室所用的夹具含碳量较高,或零件未彻底清除油污等原因。

连续退火机组张力优化设定技术研究

针对以往连续退火过程中张力制度设定目标不全面,无法同时考虑带材跑偏、热瓢曲、板形及拉窄等问题,经过大量的现场试验与理论研究,充分结合连退机组的设备与工艺特点,在首次提出了一个带钢稳定通板综合控制指标的基础上,以保证带材连退过程中的通板稳定性最佳作为控制目标,将带材在各工艺段内不出现跑偏、热瓢曲等问题作为约束条件,同时兼顾带材板形及拉窄问题,建立了一套适用于连退过程的张力综合优化设定技术,开发出了相应的冷轧带钢连退过程张力综合优化设定软件,实现了连退过程各工艺段内张力参数的综合优化设定,并将其推广应用到生产实践,取得了良好的使用效果,创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。

横切机组矫直过程板形变化机理及其预报模型

充分考虑横切矫直机组设备和工艺特点,对矫直机组成品板形的变化机理进行了分析,并在此基础上进行了试验研究,探究矫直辊系对板形的影响,得出矫直机组的矫直过程是通过对带钢的多次弯曲拉直实现的;对试验数据分析处理后,进行带钢所受矫直辊的压应力和摩擦力求解,得出矫直过程板形变化数学模型,从而建立了一套完整的适合横切机组矫直过程的板形预报模型。在此基础上编制了相应的横切机组矫直过程板形预报软件,该软件能够快速求出矫直后带钢的板形分布。将软件应用到某1220横切机组的生产实践,可以明显地看出矫直后带钢的板形计算值和实测值几乎相等,板形预报结果符合现场生产实际。

超声波清洗技术在清除退火表面氧化物上的应用

超声波清洗技术应用于高强钢旋压成形中间退火所产生的氧化皮的清洗,产生的磷化层,提高了工件的抗蚀性,改善了工件后序旋压成形的润滑性,解决了酸洗表面氧化物的弊端。