方坯连铸机液压剪装置故障分析与改进

首钢长钢炼钢厂液压剪区域在运行过程中故障频发,严重影响连铸机的生产节奏,通过采取横移车轮固定方式改进、横移车轮轴承安装方式改进、横移油缸活塞杆固定耳板改造、设计高压油管弯折转置等措施,降低了液压剪横移困难、剪切油缸不动作等故障发生的频次,延长了液压剪使用寿命,确保设备稳定运行。

板坯连铸结晶器摩擦力计算与影响因素研究

结晶器摩擦力是反映坯壳与结晶器润滑摩擦状况的一个重要参数 .因此提出了计算结晶器摩擦力的物理和数学模型 ,讨论了主要连铸工艺参数如拉坯速度、保护渣、碳质量分数、板坯尺寸和振频等对摩擦力的影响 .现场监测结晶器摩擦力的结果验证表明 ,该模型是可行的 ,可为深入研究连铸坯的热力学行为提供有利手段 .

改善连铸机结晶器材质的新途径

结晶器是连铸机的心脏部件,使用环境要求它兼备高强度与高传导性。比较了几种结晶器铜合金材质的性能,并对改善连俦机结晶器材质的新途径及方法进行了分析阐述。

连铸机二冷风机的故障诊断与解决措施

炼钢连铸机二冷风机因风道内介质等因素,经过长期运行会出现振动值变大甚至导致设备跳停等非计划性停机事故。利用状态监测对设备进行故障诊断,针对故障部位进行动平衡校验,分析故障原因并提出相应的改进措施,以延长设备整体和核心元件的使用寿命,保证关键设备的平稳运行。

电磁消白在连铸机蒸汽消除上的应用

钢铁企业高炉冲渣水排烟、烧结排汽湿法脱硫烟气、连铸二冷蒸汽、冷却塔等场合的白烟及粉尘严重,通过电磁消白技术在连铸机二冷蒸汽白烟和其中的粉尘的应用,同时对当下几种传统方法综合比选,对相关电磁消白技术参数的测定,使烟气达到超低排放的标准,起到美化厂区环境的目的。

基于生死单元法的双辊铸轧过程热-力耦合数值模拟

以二辊160mm×150mm立式铝带实验铸轧机为对象,基于MSC.Marc商用有限元软件及其二次开发接口,引入纯铝固-液两相材料本构模型和界面压力热阻数学模型,建立了双辊铸轧过程热-力耦合非线性有限元模型。采用生死单元法模拟铝液的连续浇入,解决了辊套和铸轧区铝带材间的连续耦合传热问题。通过数值模拟,给出了铸轧速度、浇铸温度、熔池高度等因素对KISS点位置和辊面温度时间历程的影响规律,并对典型工况温度模拟结果进行了实验验证。

工艺参数对单晶连铸线材表面质量的影响

单晶连铸技术是一项新型的Ｎｅａｒｎｅｔｓｈａｐｅ生产技术，它可以连续铸造无限长镜面金属单晶线材。作者利用自制的小型单晶连铸设备，以工业纯铝为原料在实验室内进行了工艺试验，分析和探讨了各主要工艺参数对连铸线材表面质量的影响。结果表明连铸线材的表面质量取决于固液界面的位置，后者受铸型温度、冷却能力、连铸速度等各主要工艺参数的影响。只有当这些工艺参数正确地协调匹配时。

电磁连铸复合式结晶器内钢液流场的数值模拟

采用数值模拟方法分析了电磁连铸复合式结晶器内的流场．对静磁场磁感应强度不同时组合磁场下的流场进行了比较，在此基础上，分析了电磁连铸复合式结晶器的工作原理．分析结果表明：电磁连铸复合式结晶器不仅具有电磁制动和软接触两种功能，而且能够控制弯月面区域的速度，使其保持在合适的范围内，从而有效地防止了电磁制动结晶器在需要较大制动强度时对弯月面制动过死及软接触结晶器弯月面波动剧烈易引起卷渣的弊端．

铜包铝复合棒充芯连铸设备的开发

为了实现以铝代铜，开发铜铝复合材料，设计和制造了一台制备铜包铝复合棒坯的充芯连铸试验机．该机器的特点为：结晶器为水冷铜套内衬石墨套；在高度方向上设置一高一低直径不同的加热器，下加热器与结晶器相连接在此试验机上；充芯与连铸同时进行．利用该设备，成功地连铸出芯部直径为φ24mm，外层厚度为8mm的铜包铝双金属复合棒．

连铸结晶器中钢液行为数值模拟研究进展

用数值模拟的方法对连铸结晶器内钢液的流动和传热过程进行研究是近年来该学科发展的前沿领域 ,其重要目的是掌握结晶器内钢液流动的特点和凝固壳分布情况 ,为工业生产控制、结晶器设计提供可靠的理论依据 ;在三维流场数值模拟走向成熟的同时 ,对传热过程的数值计算仍然是该领域的重点和难点。

横引式真空熔炼氩气保护热型连铸设备研究

针对传统热型连铸设备存在的对高温金属熔体防氧化保护不够、杂质含量高的缺陷,设计制造了一台全新的横引式真空熔炼氩气保护热型连铸设备。介绍了该设备的结构特点、工作原理和设备的应用情况。实验发现真空熔炼设备对熔体的提纯、除杂的效果比较好。

特厚板坯连铸机在线开口度精度控制浅析

为了减少首秦400mm连铸机铸坯中心偏析,提高产品质量,通过ASTC辊缝标定技术、手测辊子开口度、调整驱动辊开口度及对拉拔锁紧螺母力矩严格控制,中心偏析得到了很好的控制,一般控制在C类2.0以下。结果表明:中心偏析与铸坯凝固末端轻压下位置附近的辊缝开口度有着密切的联系,对轻压下位置附近的辊子开口度进行严格控制,可以减少铸坯中心偏析。

结晶器铜板冷却结构的优化设计

应用数值模拟的方法,采用有限元仿真软件对某钢厂现行使用的结晶器铜板的温度场进行模拟。并在此基础上,针对结晶器铜板的结构参数,制定了2种优化路径:增加水缝数目和增加水缝深度。分析结果显示,结晶器铜板两螺栓间的水缝数目增加虽然加强了铜板的冷却能力,但不利于铜板热面温度的均匀分布;而经过水缝深度的调整获得了优化的结果。该优化方法不仅可以指导设计,还可以用来优化结晶器的生产工艺参数。

单晶铜杆热型连铸微机自动控制设备的研制

热型连铸法是一种特殊的连续定向凝固技术,可用于单晶铸锭的制备。介绍了一种热型连铸法生产单晶铜杆的方法和设备,基于伺服控制及数模转换技术,用微机对生产过程进行自动控制,可以制备出表面光洁,且具有极好的延展性和导电性的单晶铜杆,具有很好的实用价值。

连铸结晶器内圆坯传热分析

基于圆坯轴对称性建立坯壳应力遗传热力耦合模型,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热及应力进行分析。研究了37Mn5钢结晶器内坯壳表面温度、坯壳厚度和气隙分布规律,对结晶器内坯壳生长规律与凝固定律之间存在的差异进行了分析。通过结晶器冷却水流量、进出口水温差等生产数据对模型准确性进行验证,模型分析的平均热流密度与生产实际值相差5.1%。

电磁控制下结晶器内流谱和夹杂轨迹的数值预测

对直线电磁铁作用下板坯连铸机结晶器内磁场、钢液流谱和夹杂物运动轨迹进行数值预测，并提出用壁面承受的剪应力的最大差值来标定液流对结晶器窄面凝固壳的冲击强度。结果表明，采用电磁控制（ＥＭＢ）时，结晶器内的钢液流谱能被有效地控制，水口钢液射流对结晶壁的冲击可大大减弱，源电流强度和线圈安放位置是决定控制效果的关键因素。

铸铁水平连铸用圆结晶器水冷套换热计算方法的研究

建立了铸铁水平连铸用圆结晶器水冷套的换热模型 ,给出了换热边界条件的确定方法。采用该计算方法可以计算不同水道结构参数和不同水流参数下水冷套的换热效果 ,其计算结果与实测结果基本符合。该计算方法可为设计结晶器水冷套时使用 ,并可与已有铸铁水平连铸铸坯凝固过程数值模拟计算程序结合 ,使之更加完善。

高强高导CrZrCu合金结晶器的研制

介绍结晶器高强高导CrZrCu合金新材质的成分和性能 ;采用感应电炉熔炼技术和离心浇注等工艺措施 ,为宝钢和济钢生产的大型板坯连铸机结晶器铜板 ,达到和超过了日本CCM B标准。

热送热装工艺中板坯出连铸机温度的分折

用连铸坯凝固过程传热模型模拟了热送热装工艺中不同工况下铸坯凝固壳厚度和铸坯出连铸机的温度变化。模拟结果与实测值吻合很好。影响铸坯出连铸机温度的主要因素是铸坯尺寸、连铸机拉迪和冷却制度。适当提高拉速及改善连铸机二冷区冷却制度有利于高温铸坯的生产。

铝铸轧用铸嘴的优化设计

通过对铝合金连续铸轧机生产原理的了解和对典型铸嘴结构性能的分析及研究,对铸嘴的整体结构、内部型腔、布流系统及分流块进行了设计和选材。采用AutoCAD2008的绘图功能,进行几何造型设计,得到了一个较为实用、高效的铸轧机铸嘴。并对二级和三级分流块优缺点进行比较,分析了对铸嘴材料进行表面涂覆的可行性。