薄壁复杂封闭型腔铝合金构件铸造工艺研究

针对薄壁复杂铝合金构件中的典型结构———封闭型腔开展铸造工艺技术研究。通过结构分析和工艺分析 ,在大量工艺试验的基础上 ,选用高溃散性树脂砂制作型芯 ,并成功地研制出大型薄壁复杂结构的封闭型腔铸件。

复杂铸件的三维实体造型及自动剖分

介绍了三维实体造型和变步长网格自动剖分的实用计算机造型方法。这种方法采用了２１类基本形体的数学描述，以此组合形成复杂的铸件形体，比起手工剖分或２—１／２维剖分方法显著提高了描述形体的准确性和工作效率。

城轨齿轮箱铸件造型生产线的设计与应用

城轨齿轮箱铸件原采用传统地摊式手工造型生产,机械化程度低,存在连续性生产能力差、体力劳动强度高等问题。从城轨齿轮箱造型生产线设计、生产工艺优化、生产线运行等方面介绍了智能化、节拍化齿轮箱造型生产线,选择树脂砂造型生产模式,实现了城轨齿轮箱节拍化流水线生产,提高了产品生产效率,减少了高强度体力劳动。

泡沫模代替木模树脂砂铸造工艺可行性分析

以半圆柱形大型球铁轴承座为研究对象,利用泡沫塑料制作模样并进行试产,通过对比检查各工序特点,探讨了泡沫模代替木模后进行树脂砂铸造工艺的可行性。结果表明,泡沫模树脂砂铸造工艺完全可行,其具有加工周期短、价格低廉和工艺简单等优点,适合单件或数件铸件的生产。但是由于泡沫塑料强度较低,在造型和制芯时容易变形,因此需要提前增设加固结构进行预防;利用高温火焰去除模样时,极易引起周围树脂砂的溃散,应先用小刀和锯子等工具去除大部分模样后再烧除,以尽量缩短烧烤时间。

气冲造型紧实过程的研究

介绍了一种研究气冲造型工艺的实验方法和装置.提出了建压速度的概念;阐述了建压速度、气体压力对紧实过程的影响;分析了无模样和有模样紧实后型砂强度分布的差异,以及回弹现象和“桥”的产生机理.提出了改善和消除桥的一种方法.

发动机缸盖快速砂型铸造工艺与模具设计

介绍了某发动机缸盖快速砂型铸造工艺流程,完成了铸造工艺与模具设计,并利用ProCAST软件对其铸造缺陷进行预测。实际生产证明了缸盖的铸造工艺与模具设计的合理性,铸件内部只存在均匀分散的缩孔、缩松,且孔隙度总体上<10%,铸件成型质量良好。快速砂型铸造具有生产周期短,铸件精度高等优点,适用于新产品的快速制造。

用浇注法测定砂型表观导温系数

采用浇注金属铝的方法测定水玻璃砂、粘土砂、石灰石砂三种砂型的表观导温系数,并对砂型中的水分和紧实度等影响因素进行了分析。结果表明,砂型的表现导温系数随紧实度的增加而变大;水分的迁移提高了砂型的导热能力。

采用非连续体变形分析（DDA）方法对气冲造型过程的数值模拟

在铸造生产中粘土湿砂型的造型方法中，空气冲击造型过程有着 本身的特点：冲击加载，离散的材料体系和几何大变形。材料非线形、几何非线形、接触非线形并存，以及瞬态加载，使气冲造型的砂型紧实过程成为一个非常复杂的瞬态动力学问题。本文首次使用非连续变形分析（DDA）的方法建立了粘弹性本构非连续块体模型模拟松散型砂体系，对松散型砂在空气冲击作用下的密实过程进行了数值模拟，编制了二维DDA应用程序。并通过与相应的实验数据以及有限元方法的计算结果进行比较。

进气管砂型铸造工艺与模具设计

根据进气管结构和性能要求,研究了其在快速砂型铸造中的制模工艺及技术特点,包括参数设置、分型面选择等关键技术;并运用Procast软件对其铸造充型过程进行仿真模拟,模拟分析了铸件可能产生的铸造工艺缺陷,最终运用确定的制模工艺完成铸件的实际生产。结果表明,快速砂型铸造工艺具有精度高,制作周期短等优点,适合进气管等复杂汽车零部件的小批量生产,能够降低生产成本,提高铸件质量。

QCZ型三工位气流冲击造型机及其工艺特性分析

介绍了QCZ型1000×830×300/520毫米三工位气流冲击造型机的结构特点,对其工艺特性如吃砂量、填砂高度、工作压力、耗气量及铸型的硬度分布做了较深入的分析,论述了超前高紧实区的形成和影响。

基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发

探索一种基于ASP.NET的压边浇冒口远程设计系统的开发方法。采用均衡凝固理论作为压边浇冒口设计理论;以ASP.NET作为系统的开发工具,使用Access作为后台数据源,并用ADO.NET技术连接数据库;介绍实现系统主要功能的关键技术。将铸造工艺设计系统从单机平台转向Internet,提高了系统的共享度及升级维护的方便性,避免了系统的孤立和老化,并能实现多用户同时对系统的不间断使用。

型砂水分及铸型紧实度检测与控制

型砂水分及铸型紧实度是砂处理过程中的重要参数。以实测的端电压U、紧实率δ以及压力传感器的位移为反馈量,与标称值比较,取偏差,调节水阀、砂供给和造型机等,对型砂水分及铸型紧实度进行检测与控制。并给出了一种基于工业以太网的监控思路,通过环网数据交换,实现上位机中型砂水分及铸型紧实度的统一监控,提高了管理效率。

气流冲击造型型砂紧实的漏斗堵塞

本研究是在气流冲击造型含模样砂型型砂紧实时所得的紧实度分布特点之基础上,用有色分格填砂方法显示了模样顶部砂块的变形和流动,提出了有利于砂型匀实的条件。并认为,在砂胎深凹比大时,会因模样顶向深凹区滑移砂流与垂直下行砂流的交会,而产生漏斗堵塞。文中还探讨了滑性或堵性模样的概念,对模样滑堵性的影响因素。

冷法覆膜工艺研究

本文分析了各种覆膜工艺的优缺点,指出了冷法覆膜工艺在一定条件下的必要性。并通过对覆膜砂表面覆膜情况的显微分析和硬化强度的测定,对影响(冷法)覆膜砂质量的一些主要因素及其影响结果进行了研究。认为尽可能地采用圆砂、粗砂(如45/75)和干砂(如含水重≤0.15～0.20％)、控制酒精含水量(如不高于5％)、正确使用树脂和乌洛托品的加入量以及采用混合液加料方式混砂等对获得高质量的覆膜砂均有重要作用。

气冲造型拱效应形成机理研究

采用实验方法研究了砂箱内有模样情况下气冲造型的紧实机理。研究发现当模样与模样之间、模样与砂箱壁之间的距离减小时,模样顶面深凹区入口处在冲击紧实过程中会形成“拱效应”。它的形成会阻碍型砂向深凹区的填充,使得深凹处砂型紧实度降低。探讨了拱效应的形成原因。横样顶面型砂对向深凹区填充型砂产生横向力对拱效应形成有重大影响。影响拱效应的工艺因素有模样高度、吃砂量及型砂中膨润土含量等。同步吹气法可减少模样顶面的横向力,能明显提高砂箱与模样之间砂型的紧实度。

基于3D打印技术的手轮铸模设计与制造

利用Pro-e软件完成手轮零件的CAD造型设计,针对手轮进行砂型铸造工艺设计,确定铸造工艺方案,基于3D打印FDM技术用ABS材料完成了手轮砂型铸造模具的打印成形,并进行浇铸。基于此模具进行挖沙造型浇注出来的手轮铸件表面质量良好,铸模使用寿命相比原始木模更持久,解决了原始木模易变形、易开裂而导致铸件质量不合格的问题。

基于FDM技术的薄壁盘类件砂型铸造技术研究

3D打印技术在铸造成形中的应用越来越广泛,尤其是在替代复杂铸件的砂型铸造木模方面。以某薄壁盘类件为研究对象,对其进行砂型铸造工艺设计,完成铸件图和浇铸系统图的设计与绘制,确定铸造成形方案;针对该薄壁盘类件在砂型铸造成形过程中存在的木模易变形开裂、铸件薄壁处成形不完全的问题,利用FDM技术,借助HTS系列快速成型机完成该盘类件的铸模原型打印,并对其进行挖砂造型与浇铸。研究结果表明,利用FDM技术打印的铸模原型使用寿命长,铸件表面质量好,解决了薄壁砂型铸件表面质量不高的问题。

涂层转移造型精铸法研究

少、无切削铸造新工艺是铸造工业的主要发展方向之一，而以转移型涂料为代表的涂层转移造型精铸法就是在这方面的最新发展．本文综述了该工艺的特点，以及转移型涂料的组成、配制和主要性能要求．认为涂层转移造型精铸法的发展方向将是不需外部加热和冷硬法，而要达到此目的还需解决涂料载体对自硬砂硬化反应的影响以及涂料硬化早于树脂砂或与树脂砂硬化同步的问题．

自翻车轴箱体铸造工艺的改进

分析了KF60自翻车轴箱体原铸造工艺在生产过程中产生缩孔、底漏等缺陷的原因,介绍了改进后的铸造工艺方案。

气冲造型砂型紧实度的实验研究

采用实验方法研究了砂箱内有模样情况下深凹区砂型湿强度的变化及改进。研究发现在模样的深凹区入口处及模样上表面砂型强度很高，而深凹区入口下方强度最低。深凹比越大，拱效应现象越明显。光洁砂箱壁对减弱拱效应现象有利。