基于ProCAST的悬梁铸造模拟及工艺优化

利用ProCAST对机床悬梁的铸造工艺进行数值模拟分析,根据铸件充型和凝固的温度场、充型时间及缺陷分布,对初始铸造工艺进行优化。结果表明,铸件浇注时间为35 s,初始方案中,原因是由于壁厚较大而导致冷却缓慢,使得金属液向先凝固的地方进行了补缩,导轨部分出现了较大面积的缩松、缩孔缺陷。通过在铸件侧表面施加6个侧冒口和顶部施加4个顶缩颈冒口进行补缩,在导轨面添加17块冷铁以激冷的方式减少铸件缩孔缩松问题。仿真结果表明,优化工艺有效抑制了铸件缩孔缩松的形成,提高了铸件质量,对悬梁的生产起到指导性作用。

大型半齿轮铸件的铸造工艺设计

针对砂型铸造工艺生产的大型半齿轮铸件在生产过程中出现的变形、缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷,采用模数法对大型半齿轮冒口补缩工艺进行计算,通过增加外冷铁,改进浇注系统,增加拉筋等措施对铸造工艺进行了优化。工艺改进后,产品的工艺出品率明显提高,变形、缩松、缩孔、裂纹等铸造缺陷基本消失。

大型四分之一齿轮铸造工艺设计

针对砂型铸造工艺生产的大型四分之一齿轮铸件在生产过程中经常出现的缩孔、缩松、张口变形等铸造缺陷,特别是把合口处的铸造缺陷,采用模数法对大型四分之一齿轮冒口补缩工艺进行设计,并通过增加外冷铁,改进浇注系统,增加把合口处冒口下补贴等措施对铸造工艺进行优化。并利用procast铸造模拟软件对铸造工艺进行验证。工艺改进后,产品的工艺出品率明显提高,缩松、缩孔、张口变形等铸造缺陷基本消除,生产出了合格的四分之一齿轮铸件。

通用砂箱CAD图形库

在微型机CAD工作站上,以AUTOLISP语言及AUTOLISP CAD高级绘图软件包为软件环境,建立了铸造通用砂箱CAD图形库,为铸造生产工艺装备的设计与绘图质量的提高进行了积极探索;所建图形库可极大地方便铸造生产的工装设计工作,大幅度提高设计水平与工作效率。

仓式空气冲击造型研究

在空气冲击造型已有研究的基础上，结合室式燃气冲击造型的优点，提出并研究了仓式空气冲击造型法。它采用普通造型用砂箱来进行空气冲击造型，大大降低了对砂箱强度及加工精度的要求，从而使砂箱的制造成本和维护费用大幅度降低。本文对仓式空气冲击造型的主要影响因素进行了试验研究，确定了有关控制参数。

间隙对仓式气冲造型的影响研究

仓式气冲造型是指在密闭的冲击仓里用普通砂箱进行冲击紧实的一种方法 ,其关键是砂箱周围冲击仓的间隙体积

呋喃树脂砂在灰铁铸造中的应用

从生产实际出发,阐述了呋喃树脂砂的造型工艺,分析了常见缺陷的成因,提出了有针对性的预防措施.

改善钢琴铸铁琴板质量的研究

通过采用型板、标准砂箱造型：实行面砂、背砂的供砂制度：选用高压、节能风机和优质铸造焦炭；配制高硅碳比铁水及实行炉前孕育技术，使铸铁琴板强度高，内应力低、铸造尺寸精确，废品率低，近来研制成功的树脂砂面砂造型法，使琴板质量进一步提高，为向国外输出琴板创造了条件。

基于计算机模拟的支架铸钢件铸造工艺设计及优化

目的对ZG270-500铸钢支架的铸造工艺进行优化设计,以达到工艺简单、成本低、操作简便、质量良好等要求。方法使用三维CAD软件和铸造模拟软件对相应铸造工艺方案进行了三维建模和铸造过程的模拟。针对工艺初始浇注系统设计了正放、倒放,底注式、阶梯式共4种不同组合的浇注方案。在对充型温度场进行模拟后,选择了倒放阶梯式与正放底注式浇注系统进行后续模拟。在对凝固进行模拟后,最终选择了正放底注式的方案并进行后续优化。在设计补缩系统时,通过多次调整冒口的位置与尺寸,以及冷铁的位置、尺寸与形状,达到工艺优化的效果。结果 4种初始方案中,倒放阶梯式浇注系统有利于顺序凝固,正放底注式浇注系统较为经济环保。凝固过程中,正放底注式浇注系统的疏松疏孔液相孤立区存在于铸件顶部,有利于补缩。初始补缩系统有效补缩了顶面两孔中心缺陷,优化后可使顶板和肋板的连接处,凝固最晚区域的缺陷大为改善。结论模拟表明,最终方案可基本消除铸件中的缺陷,保证铸件的质量与良好的工艺性。

上倾倒框铸铝件铸造工艺设计及模拟优化

目的消除ZL114A铝合金上倾倒框铸件的铸造缺陷,获得优质铸件,对该铸件的铸造工艺进行优化设计。方法使用UnigraphicsNX软件进行三维建模,利用ADSTEFAN软件对铸造过程进行模拟。对模拟的充型过程、凝固过程及相关缺陷进行分析。结果将铸件倒放不利于实现铸件顺序凝固,4个顶冒口的补缩效果不理想,故调整了浇注系统的位置及比例、冒口的位置及大小。最终选取了正放底注式的浇注系统,双侧冒口与单个顶冒口的补缩系统,可获得理想的充型及凝固顺序,有望基本消除铸造缺陷。结论所采用的计算机模拟方法可以为铸造工艺设计及优化提供指导,为尽可能减少铸造缺陷,保证铸件质量和工艺性奠定了良好的技术基础。

WJ-8型高铁垫板砂型铸造工艺模拟研究

以WJ-8型高铁垫板为研究对象,运用Pro/E软件对垫板铸件进行了三维实体造型,运用Pro CAST对原有工艺进行数值模拟分析。根据模拟结果对原有铸造工艺方案进行了改进,以降低缩松、缩孔缺陷。工艺改进后,铸件缩松缩孔缺陷大幅度减少。

呋喃树脂砂铸造过程中应注意的几个问题

提出了在呋喃树脂砂铸造过程中应注意设备的运行情况、生产工艺的正确性和合理性,以及原材料的选择问题,分析了这些问题的影响因素,并找出了解决之道。

铸铁件用弧形砂箱强行补缩新工艺

在大量试验研究的基础上,提出了一项铸铁件补缩新工艺—富有弹性的弧形砂箱工艺。文中对该工艺的设计基础、结构参数及工艺参数、工艺特点及效能进行了较详尽的分析。本工艺特别适宜于厚实铸铁件的生产,可望能在有关行业中得以推广运用。

新型整体铸钢转向驱动桥壳的研制

分体铸钢桥壳两端分别焊接锻造件左/右转向节支座,是一种铸锻焊结构,这种转向驱动桥壳具有多零件、多焊缝、多连接的特点。由于存在焊缝质量不稳定,容易出现疲劳断裂等质量问题,影响装备可靠性。为此,根据用户的需求,设计了新型整体铸钢转向驱动桥壳。在充分分析了整体结构铸造工艺性的基础上,设计并优化了铸造工艺方案,成功研制出新型整体铸钢转向驱动桥壳铸件,满足使用工况要求,转向驱动桥壳制造时间减少44%,节省制造成本13%。

汽车座椅开发中的制造工艺方案选择原则研究

通过对汽车座椅的结构、开发工作内容、开发周期和开发费用构成的简单介绍,指出了座椅的制造工艺方案在很大程度上影响了座椅开发周期的长短和开发费用的高低。对3种座椅制造工艺方案的工艺方法、工装寿命、工装费用及工装制造周期进行了详细介绍,并结合座椅的预期产量和用途,对汽车座椅的制造工艺方案选择原则进行了研究。

新型合箱定位装置及配套砂箱的设计与应用

介绍了改进的合箱定位装置及配套砂箱 ;合箱定位装置和配套砂箱配套使用 ,既提高了定位精度 ,解决了错箱问题 。

水下装置用双相不锈钢导叶体的铸造工艺

某水下装置用双相不锈钢导叶体具有尺寸大、结构复杂、力学性能要求高等特点,在铸造过程中容易出现气孔、裂纹等缺陷,其铸造难度大。使用ProCAST铸造模拟软件进行工艺模拟,验证了工艺方案的正确性,获得了消除裂纹的落砂时间工艺参数。通过严格控制生产流程,导叶体铸件一次铸造成功,铸件内部质量及外形尺寸满足图样要求,无损检测结果均符合验收标准。

单级双吸整体式铸钢泵体铸件的铸造工艺设计

单级双吸整体式蜗壳泵体结构复杂,给铸造工艺的设计及后续的生产带来很大难度。本文通过对泵体结构进行铸造工艺性分析并结合以往的生产经验,提出了切实可行的铸造工艺方案并进行了生产验证,对此类泵体的铸造工艺设计起到借鉴参考作用。

基于ProCAST的行星架铸造模拟及工艺优化

运用CATIA建立行星架铸件、浇注系统、补缩系统和激冷系统的三维模型,导入到ProCAST中进行网格划分以及工艺参数设置,并对原始铸造工艺进行铸造模拟。模拟结果显示,采用初始工艺方案会在铸件下法兰盘与腿脚支撑结构的过渡区域出现缩松、缩孔等铸造缺陷,其原因是腿脚支撑结构作为补缩通道,支撑结构中部区域壁薄率先凝固,一定程度上影响了圆柱形暗顶冒口的补缩效果,最终形成了缺陷;且初始方案工艺出品率低,完全凝固时间过长。工艺优化方案通过调整冒口尺寸、模具预热温度以及设置保温补贴,可以消除铸件内部铸造缺陷,同时提高出品率和铸件质量。

曲轴毛坯快速铸造工艺在试制中的应用

由于传统的曲轴毛坯铸造工艺制造时间长,试制费用高;因此,越来越难以满足新产品试制工作具备工艺周期短、费用低和具有工艺代表性的要求。近年来,随着新技术和新工艺的不断发展,形成了1种对传统曲轴毛坯铸造工艺进行部分改进的快速铸造工艺方法,从而缩短了铸造工艺的制造周期,降低了试制费用,在新产品试制中得到了很好的应用。