基于AdaBoost集成回归模型的液压锻锤磨损状态识别

选择液压锻锤作为测试对象,再以多项式拟合和集成算法结合的过程,开发出了锻锤磨损阶段建立回归模型的方法。再把AdaBoost集成算法也加入统一回归模型内,从而降低磨损过程中的回归模型预测误差。研究结果表明:给出了基于AdaBoost集成回归模型的液压锻锤磨损状态识别表达式。平稳磨损阶段所需时间最短,最长的为急剧磨损阶段。该研究为进一步识别锻锤磨损状态提供了一定的理论支撑作用,该研究可以拓宽到其它的磨损领域,具有很好的实际应用价值。

ZL105合金深筒薄壁件液态模锻成形工艺及模具设计

根据某产品深筒薄壁件的特点 ,选用ZL10 5合金在试验模具中用液态模锻成形工艺 ,成形出了内径 4 0mm ,壁厚 4mm ,深 10 0mm的深筒薄壁模拟锻件。并对深筒薄壁模拟件的液态模锻成形工艺影响因素进行了分析 。

不同温度下TA15钛合金梁锤锻成形有限元分析

以TA15钛合金梁的锤锻成形工艺为例,利用Deform有限元模拟软件,研究了850、900、950℃三种初始温度下零件锤锻成形所需要的锤击次数、每次锤击的行程及最大损伤因子的变化情况。通过有限元模拟分析,得到锻造次数依次为7、5、4次,最大损伤因子区域位于梁右端顶部圆角处,其值在打靠阶段开始即行程为86mm时达到最大。通过比较,最终选择950℃为成形方案。这为梁的实际生产和钛合金锻造成形性的进一步研究提供了一定的理论基础。

2T气液锤系统动态特性仿真

对被改造的２Ｔ气液锤系统进行了详细分析，应用功率键合图和状态空间分析法，就其提升过程进行了计算机仿真。

摩托车曲柄锻模高速加工

介绍了锻模的高速加工 。

砧座振动特性的Simulink仿真分析

以单自由度系统为力学模型 ,以MATLAB的组件Simulink为工具 ,对电动液压锻锤砧座的振动过程进行动态模拟 ,从而分析了砧座的振动特性。

无支承轴承法兰盘模锻参数优化

法兰盘模锻成形的关键是保证坯料充满整个型腔 ,模具结构参数对金属流动的影响较大 ,采用 3～ 5节点轴对称弹塑性有限元程序 ,对带有薄法兰的轴承座的模锻过程进行了模拟计算 。

TC11钛合金叶片终锻过程三维有限元模拟

叶片是决定燃气涡轮发动机寿命的重要零件。钛合金是理想的压气机叶片材料,但其锻造过程复杂,容易产生缺陷。针对这种情况,运用三维造型软件Pro/E创建了叶片及其模具的几何模型。利用有限元软件模拟了不同参数下的成形过程,分析了叶片的温度场、等效应力场和等效应变场等的变化情况。研究结果表明:下压速度对金属流动性和成形质量起关键作用,合理的下压速度有利于提高金属的塑性,减小局部的应力集中,变形体变形更加均匀,更容易获得性能良好的锻件。研究结果为TC11钛合金叶片锻造工艺的制定提供理论依据。

等径三通多向模锻金属流动研究

通过对等径三通多向模锻过程的弹塑性有限元模拟和实验验证 ,揭示了等径三通成形过程中金属流动的一般规律 ,为此类锻件的工艺设计提供了有价值的参考依据。

单拐曲轴的锤上模锻工艺

单拐曲轴结构较为复杂,正常情况下应在30kN模锻锤上锻造。通过对单拐曲轴的结构进行分析,制定出该锻件锻造成型的工艺流程,阐述了模锻工步及其型腔的设计,以及模锻操作方法,实现了在20kN模锻锤上锻造生产。

自由锻锤的隔振法结构研究与计算机模拟

采用锻锤砧下直接隔振技术，为５ｔ自由锻锤设计了一种加配重板簧沉垫式的新型隔振结构，按砧座－基础二个自由度有阻尼振动系统的力学模型对该装置做了计算机模拟。并给出了隔振系统在同时作用粘性和摩擦阻尼时，阻尼分析和计算的处理方法。

大型汽轮机中间轴的锻造

文章对影响中间轴锻件内部质量的锻造因素进行了分析。采用在漏盘内对坯料整体镦粗成形,从而提高了中心压实效果,使中间轴的内部质量达到技术条件要求。

06Cr25Ni20钢环锻件锻压成形规律研究

针对06Cr25Ni20钢环锻件在锻压制坯时锻坯双鼓形表面产生纵向裂纹以及冲孔时外径表面裂纹扩大且内孔圆角处产生纵向裂纹的情况,在对裂纹产生的原因进行理论分析的基础上,对原工艺进行了优化,提出了叠镦的镦粗方法,并根据毛坯外径和毛坯外径/冲头直径≥2.5～3的原则,设计了冲头直径和锥度。实践证明,改进后的工艺极大的降低了裂纹产生几率。

基于金箔工艺的文创产品创新设计策略

围绕金箔产业发展的困境,提出将金箔工艺融合于文创产品进行创新设计。首先分析金箔工艺的历史发展与传承及分析金箔工艺的传统市场,在此基础上进而分析金箔工艺的文创市场发展,并辅以金箔工艺文创产品SWOT分析,进而从造型元素创新、材质工艺创新、系列化开发设计等三个层面提出金箔工艺文创产品的创新设计策略。

冲头速度对球销座热锻成形工艺研究

针对球销座热锻过程中填充不满的问题,笔者采用Deform软件模拟了球销座热锻的填充过程,分析了不同冲头速率对其成形过程中锻件应力、应变、温度场、速度、最大主应力分布的影响。仿真结果表明,不合理的冲头速率会导致锻件关键位置的应力、应变分布不均匀,进而导致锻件在冷却过程中产生应力,影响锻造的质量。

一级涡轮盘锻造开裂原因分析

根据GH4 133B高温材料试验结果 ,应用数值模拟技术对高温合金一级涡轮盘锤锻工艺进行了数值模拟 ,模拟结果揭示出 :初锻温度较低、锤的间隔时间和运料时间较长可能是引起开裂的重要原因。根据对开裂原因的分析 ,提出了避免开裂的工艺方案。后续的数值模拟工作和锻造实验证明 。

对击锤上GH4169合金盘件锻造过程数值模拟

根据能量守恒定律,开发了针对1MJ对击锤打击成形的有限元计算模块。将开发的计算模块引入商品化有限元软件,完成了GH4169合金盘件的锻造过程数值模拟,并进行了相关实验验证。最后,对比分析了对击锤和液压机模锻盘件内热力参数分布情况。结果表明,所开发的对击锤打击计算模块的计算结果与试验结果相当符合,为合理制定对击锤上盘件模锻工艺和分析锻件缺陷提供了技术支持。

身管精锻径向回弹与尺寸精度研究

为提高精锻身管的径向尺寸精度,研究了进给速度、夹持力、锻造比、毛坯外径和内径之比4个过程参数对身管径向尺寸偏差的影响规律以及控制径向尺寸偏差的补偿方法。以μ_(1)和μ_(2)分别表示锤头卸载和工件夹持卸载时的径向回弹偏差。模拟研究发现:μ_(1)比μ_(2)大一个数量级,回弹偏差为正值。在满足身管锻透性的条件下,身管线膛径向尺寸回弹偏差值随进给速度、夹持力和锻造比增大而增大,随径比增大而减少。在这些过程参数中,毛坯外径和内径之比对身管线膛径向尺寸偏差的影响比其他参数大。在5.8mm口径身管常用锻打过程参数范围内,身管内径的回弹偏差为0.007~0.010 mm,所以建议芯棒基本尺寸补偿-0.01 mm。验证了锻透性对尺寸精度的影响,验证了预测回弹量的准确性。实现了将芯棒补偿定量确定,减少了实际锻打调试次数。

汽车曲轴缺陷与成形因素的分析及优化

曲轴是内燃机的重要零件,成形很复杂。某曲轴锻造模具出现了筋板打弯现象以及部分平衡板难以填充等缺陷。分析了分模面、拔模斜度、连皮厚度等3个影响因素。进行了优化改进,采用了制坯、预锻、终锻阶梯渐进分模结构,使筋板部位受力均匀,从而避免了被打弯的缺陷。拔模斜度采用3°～7°或11°～15°之间,参照其他因素而定;连皮厚度应落在12～16mm之间,该区间填充性能最好。

联接环成型工艺

联接环成型工艺山西柴油机厂（山西大同０３７０３６）李志广１引言联接环是矿用输送机的重要零件，其锻件如图１所示，材料为２０ＣｒＭｎＴｉ钢或４５钢。从图中可以看出，锻件是不需机加工的盘环复合类黑皮模锻件，成型较为困难，因此，采用合理的锻造工艺和锻模设计是...