二十辊轧机的结构特点和应用发展

通过研究引进的各类型二十辊轧机,分析比较其结构特点及实际应用情况,理清二十辊轧机的技术发展脉络,为二十辊轧机的选型、开发提供参考。以国内引进的整体式、四立柱式和分体式二十辊轧机为研究对象,分析了各类型二十辊轧机的结构特点以及相互联系,结合在不锈钢、硅钢轧制领域的实际使用情况,阐明了各型轧机具有的优点和缺点。国产二十辊轧机打破了引进型轧机的垄断局面,并迅速发展,为生产企业提供了更多选择空间。对于生产企业来说,整体式二十辊轧机依然是性价比较高的选择,考虑到不同的原料和产品的定位,可以采取整体式二十辊与四立柱式、分体式二十辊轧机相互配合的选型方案。

加速度传感器在热连轧机振动测试中的应用研究

针对某钢厂F2机架和F3机架剧烈振动的问题,借助加速度传感器对轧机振动进行全面测试,总结F2机架和F3机架振动特征,进而联合F2机架与F3机架构建工艺参数-振动预测模型,优化参数并预测振动,明确工艺参数对轧机振动的影响,从而通过优化工艺参数达到抑振效果,提高轧机的运行稳定性。

基于脉冲涡流监测与Wiener过程的再制造工作辊实时剩余寿命预测方法

再制造工作辊在热轧工作过程中熔覆层易发生复杂的退化行为,而其性能退化会影响轧制产品的质量。为实时监测轧辊退化情况并预测其剩余寿命,构建一套在线脉冲涡流监测方法和系统,采用变分模态分解-希尔伯特变换(VMD-Hilbert)方法提取0~5000 Hz频率边际谱能量和的增量作为轧辊退化特征。基于此,构造考虑个体差异的状态退化空间模型,结合最大期望(EM)算法和Kalman平滑滤波算法联合对模型中未知参数进行自适应参数估计,并利用层次分析法融合监测的历史数据与实时数据,以实现对再制造工作辊实时剩余寿命预测。实验结果表明,所提方法能够准确预测再制造工作辊剩余寿命,具有一定的应用前景。

基于Yu范数深度迁移度量学习的夹送辊剩余寿命预测

针对夹送辊历史数据少和相关寿命预测方法匮乏的问题,提出基于Yu范数深度迁移度量学习的夹送辊剩余寿命预测方法。首先使用Yu范数深度度量学习(DMN-Yu)对振动信号提取深层特征,并以主成分分析法(PCA)和自组织映射神经网络(SOM)相结合对特征进行约简,构建一维健康因子(HI);再结合长短时记忆网络(LSTM)模型,通过迁移策略利用共享隐含层的方法对目标夹送辊进行预测分析。实验验证,经过深度迁移学习的LSTM模型预测效果更好,对夹送辊设备的健康状态评估及剩余使用寿命预测具有一定的指导意义。

基于transformer的线条图图像检索

图像检索在计算机视觉中至关重要,在许多领域有着广泛的应用。但是在专利中,图片通常以线条图形式存在。由于线条图没有色彩和纹理信息,对线条图进行检索,仍面临巨大挑战。基于Transformer的线条图检索模型,充分利用Transformer长距离依赖建模的优点,有效的提取线条图全局特征。该模型将输入的线条图切分为n个Patch块,在Patch间通过自注意力机制提取特征,通过对特征进行处理得到100维的增强特征,最终根据图像特征的余弦相似度进行检索。通过实验表明与基于卷积神经网络的GoogleNet和ResNet50相比,基于transformer的模型能达到更好的效果。

酸轧产线剪前夹送辊简介及常见问题解析

酸轧产线的特点是产量大、负荷高、连续性强,酸轧产线剪前夹送辊安装于轧机板型仪辊与飞剪之间,以实现酸轧产线连续生产。剪前夹送辊是轧机出口重要设备,一旦出现问题,必须停机处理。鉴于此,重点讨论酸轧产线剪前夹送辊组成结构、自动控制及常见问题,总结剪前夹送辊系统问题及处理经验,以提高对剪前夹送辊基础知识的认识,实现其更好的应用。

定宽机入口板坯打滑问题研究与改善

根据热轧2050产线定宽机易打滑问题,采用优化定宽机防打滑程序,通过新增定宽机导向辊对比程序,制定标准坏及标定标准,将定修期间测量的定宽机测量偏差输入控制程序比对修正,针对修磨坯的实际尺寸与对应系统中录入的尺寸进行比对,将偏差系数输入到控制系统中,消除设备动作与现场间隙的偏差,调整入口侧导板短行程值及夹送辊压力值,优化现场检测工况,调整板坯厚度自动修磨系数等措施,解决了定宽机卡钢问题,提高了生产效率。

钢管轧机主传动轴动态平衡的液压控制系统设计

钢管轧机的主传动万向轴长度长、直径大和质量大,万向轴高速旋转时的回转摆动幅度较大,该状况严重影响传动轴与轧辊连接处的联轴节的使用寿命。对此,设计了一种传动轴重量动态平衡系统,以限制传动轴的回转幅度,延长传动轴联轴节的使用寿命。通过详细介绍该动态平衡系统的组成及液压控制系统的原理,为实现该控制系统的高效应用提供参考。

基于LSTM算法的冷轧机架振动动态预警分析

在实际生产阶段冷轧机具有多态性与时变性,需要对轧机振动动态预警进行转换形成包含多变量的时间序列预警。建立了一种基于LSTM算法的冷轧机振动预警模型。研究结果表明:提高步长后模型预警性能获得明显提升,随着步长到达5后,模型表现也逐渐变差,步长为4时,获得了最优预警效果。结合实际振动报警阈值,在预警振动能量值升高至阈值75%时激发形成振动预报,第一卷与第二卷分别提前预报1.6s与3.2s。该研究对控制板材的精度具有很好的指导意义。

森吉米尔轧机MV7000三电平变频器直流母线电压不平衡故障处理

某森吉米尔轧机采用GE公司MV7309型中压变频器作为主传动。自投产以来,该变频器发生数次因右卷取机逆变器直流侧正负极电压之间的差值大于阈值导致的跳闸事故,影响生产效率。本文从该变频器采用的NPP型拓扑结构及直流电压调节方式等方面入手,分析了可能造成直流侧正负极电压不平衡的各种原因,逐步排查,彻底解决了右卷取逆变器直流正负极电压不平衡的故障,对类似故障的处理具有较强的参考意义。

宽带钢热连轧工作辊热辊形模型

实现工作辊热辊形的在线预报是板形控制的难题之一.采用一维有限差分方法建立了工作辊热辊形在线计算模型,并利用该模型计算了热轧过程中和下机后任意时刻工作辊温度场及其热辊形.仿真和在线应用结果表明,此在线模型计算速度快,精度高,能满足板形在线过程控制的需要.

轧钢加热炉烟气循环超低氮排放改造应用实践

以新兴铸管轧钢加热炉低氮燃烧超低排放改造为例,介绍了轧钢加热炉“炉内烟气循环+分级燃烧+精细调试”低氮燃烧技术及其应用实践。生产实践表明,应用该技术后,从排放源头降低NO_(x)产生,实现了稳定满足国家和地方环保标准限值的目标,并取得良好的环保成效和经济效益,为钢铁行业超低排放提供一种可行可靠的技术参考和工艺借鉴。

连续冷轧机组带钢跑偏成因分析与纠偏系统设计

带钢跑偏一方面会影响成品质量,另一方面,会对连续冷轧机组造成损伤,甚至破坏,影响生产进度。从带钢跑偏的作用因素分析入手,厘清各因素的作用机理和影响程度,依据比例纠偏、积分纠偏、比例积分纠偏和三辊纠偏原理,设计带钢纠偏系统。该系统适用于不同类型的冷轧机组,可将带钢跑偏量控制在合理区间,能够实现连续冷轧机组长期安全稳定运行。

兼顾热轧工艺润滑的工作辊磨损预报模型

通过对某1700热连轧厂润滑轧制中轧辊磨损主要影响因素的研究,提出了包含润滑项的工作辊磨损预报模型,并采用模拟退火遗传算法估算模型主要参数。现场运用结果表明,该工作辊磨损模型结构及其模型参数能够兼顾热轧润滑和非润滑工况,提高了工作辊磨损的预报精度,满足在线运用需求。

四辊轧机弯辊电液伺服控制系统动态特性的实验研究

针对四辊轧机弯辊电液伺服控制系统，进行供油压力波动对系统输出精度影响及通过动压反馈网络改善系统动态品质的实验研究，获得系统输出压力变化与供油压力波动量及系统带宽之间的关系，证明动压反馈网络的消扰作用，为确定伺服油源允许压力波动范围和精确设计恒压源系统提供依据。

宽厚板工作辊平衡系统的稳定性研究及优化改进

莱钢4300 mm宽厚板生产线产量不断提升,由2016年116万t逐步提升到2022年的171万t,但工作辊平衡系统故障率居高不下。针对此问题,重点分析了轧机工作辊平衡系统故障产生原因,并根据分析结果,从工作辊平衡系统运行的外部环境、内部结构、备件质量以及装配精度的提高等方面逐一制定相应的优化方案。完成相关改进后,轧机工作辊平衡系统故障率和维护费用大幅降低,减少了维护成本,为产线稳定生产及产能的提升提供了巨大的支持。

某热轧大型非标伺服液压缸故障分析及改进

对某钢铁企业热轧轧机的大型非标伺服液压缸的故障进行了分析和改进方案研究。通过对液压缸进行拆解与详细检查,确定了故障产生的原因,再根据有限元分析以及现场实际情况制定对应的改进方案。液压缸经改进后,工作状态得到了显著改善,稳定性和可靠性均得到提升,为冶金行业中大型非标伺服液压缸的故障分析与改进提供了参考,具有一定的理论和实践指导意义。

热带钢轧机线性变凸度工作辊的研制及应用

为改善轧机的板形调控性能,在分析连续变凸度(Continuously variable crown,CVC)辊形技术的板形控制特性的基础上,开发出用于热带钢轧机的线性变凸度(Linearly variable crown,LVC)工作辊辊形技术及其相应的板形控制模型。LVC技术的板形调节能力与窜辊量成线性关系,同时与带钢宽度成近似线性关系。在满足宽带钢板形控制要求的同时,提高轧机对窄带钢的板形控制能力,使轧制各种规格带钢时所需弯辊力处于合理的的幅值。在1 700 mm热带钢轧机上一年多的工业应用表明,采用LVC工作辊后,板形控制精度提高30%以上,尤其是轧制高强度钢种时,凸度下降显著,轧制公里数一般都大于55 km,磨损辊形和轧辊消耗与常规工作辊基本一致。

宝钢1580工作辊热变形的数值模拟与实验研究

根据现场的复杂工况,将轧辊辊身分为辊颈、辊端、辊肩、轧制区和非轧制区,综合考虑分段冷却、支撑辊、摩擦热和变形热等因素的影响,建立符合实际的边界条件,并根据热平衡原理建立了工作辊温度场数学模型。在宝钢1580热轧机上进行实验,详细分析了热凸度的瞬态变化以及热凸度在每块带钢轧制前后的变化,对热凸度间断的原因进行了分析,模型计算值和实测值吻合较好,表明模型工程实用性较强,为轧辊热变形的在线预报和控制提供了一定的依据。

轧机压下螺纹副承载特性测试研究

依据相似准则,制作3500mm中厚板轧机电动压下传动螺纹副1/3的测试模型,采用电测法获取悬臂螺牙弯曲应变值,模拟实际轧制力和过平衡力作用下螺纹副螺牙各层载荷大小及分布。螺纹副测试结果和边界元、有限元法数值计算结果相比,螺牙层载荷大小和分布规律基本吻合,证明电测法可行、直观且可靠。通过测定数据,证实了轻重两种载荷工况的不同承载特性,还发现螺母与丝杆轴线错移或倾斜的微尺度行为对载荷大小及分布影响极大的重要现象,为提高压下传动螺纹副寿命及可靠性提供了重要思路。