基于脉冲涡流监测与Wiener过程的再制造工作辊实时剩余寿命预测方法

再制造工作辊在热轧工作过程中熔覆层易发生复杂的退化行为,而其性能退化会影响轧制产品的质量。为实时监测轧辊退化情况并预测其剩余寿命,构建一套在线脉冲涡流监测方法和系统,采用变分模态分解-希尔伯特变换(VMD-Hilbert)方法提取0~5000 Hz频率边际谱能量和的增量作为轧辊退化特征。基于此,构造考虑个体差异的状态退化空间模型,结合最大期望(EM)算法和Kalman平滑滤波算法联合对模型中未知参数进行自适应参数估计,并利用层次分析法融合监测的历史数据与实时数据,以实现对再制造工作辊实时剩余寿命预测。实验结果表明,所提方法能够准确预测再制造工作辊剩余寿命,具有一定的应用前景。

基于transformer的线条图图像检索

图像检索在计算机视觉中至关重要,在许多领域有着广泛的应用。但是在专利中,图片通常以线条图形式存在。由于线条图没有色彩和纹理信息,对线条图进行检索,仍面临巨大挑战。基于Transformer的线条图检索模型,充分利用Transformer长距离依赖建模的优点,有效的提取线条图全局特征。该模型将输入的线条图切分为n个Patch块,在Patch间通过自注意力机制提取特征,通过对特征进行处理得到100维的增强特征,最终根据图像特征的余弦相似度进行检索。通过实验表明与基于卷积神经网络的GoogleNet和ResNet50相比,基于transformer的模型能达到更好的效果。

大断面类矩形顶管注浆压力对管节损伤的影响分析

为探究大断面矩形顶管注浆压力波动及其控制边界难以确定的实际问题,依托南京某大断面类矩形顶管工程,借助理论分析、工程类比和数值模拟等方法,研究了顶板和侧壁局部憋压工况下,大断面类矩形管节结构的变形和损伤机制。通过分析矩形顶管管节受力特征,计算了大断面类矩形管节承受的外荷载,并采用ABAQUS有限元数值模拟软件内置的混凝土损伤塑性模型进行数值建模,研究不同注浆压力作用下钢筋混凝土管节损伤演化机制。结果表明:(1)注浆荷载作为可变荷载,对管节受力有明显影响,应将注浆压力纳入管节设计环节;(2)针对该工程,其理论注浆压力为0.311 MPa,考虑抑制背土效应的需要,应适当提高注浆压力,但必须控制在合理范围内;(3)从损伤演化的角度来看,注浆荷载达到0.6 MPa时,管节顶板的拉伸损伤已达到较高水平,因此,将0.6 MPa作为该工程的注浆压力预警指标,而0.9 MPa应作为注浆压力的控制指标。

轧辊失效形式及修复方法的研究进展

轧辊是钢材轧制过程中主要的消耗部件,其制备工艺复杂、价格昂贵、失效率高。通过对几种在实际生产过程中常见的失效形式以及轧辊的修复技术进行分析研究,对延长轧辊寿命、提高钢材轧制生产效率、提高产品质量和产量,以及减少资源和能源浪费等具有重大意义,可为轧辊的二次利用提供参考。

泰钢950mm轧机轴承频繁烧损原因及改进措施

针对泰钢950mm热轧机组轧机轴承频繁烧损,严重影响车间正常生产和成本控制的情况,对工作辊和支撑辊轴承的受力情况进行分析跟踪,查明轧机轴承烧损原因。通过磨床磨削质量的控制,装配人员装配质量的控制,工作辊、支撑辊牌坊窗口的控制,轧线操作人员负荷分配的控制等控制措施,轧辊辊系运行质量持续稳定,生产成本不断降低,轴承消耗逐年下降,效果显著。

面向热轧辊磨损的变凸度调节自适应辊形设计

为了提高热轧辊辊形凸度控制能力,提出了一种面向轧辊磨损和凸度调节的自适应辊形设计方法。选择常规CVC辊形来实现离散处理,利用遗传算法优异搜索能力给出了具体处理步骤。研究结果表明:CVC辊形总共产生了327.64mm的磨损程度,自适应辊形产生了302.29mm的磨损程度,自适应辊形磨损程度相对CVC辊形更小。该研究有助于提高轧制精度,具有较好的实用价值。

黄土地裂缝区地铁隧道暗挖施工塌方机理及处治措施

依托西安地铁3号线近接地裂缝区域的某暗挖隧道施工塌方案例,对引起坍塌的水文地质、施工行为诱因进行了分析。通过离散元软件进一步模拟隧道坍塌过程,发现隧道上部初支结构加速了“力链”的形成。在塌方案例中,通过一系列处治措施保证了土层结构安全,未引发次生灾害。现场监测数据有效地验证了险情处治方案的有效性。研究结果表明:地表降水为塌方重要诱因,软弱地层隧道暗挖时应保证隧道结构尽快成环,并确保底部土体的稳定。

高硅耐腐蚀不锈钢壳体零件泄漏成因分析

目视宏观检查壳体零件泄漏区域缺陷形态,金相、能谱微观对比分析零件本体与缺陷处材料的组织及主合金元素及含量认为:壳体零件泄漏部位贯穿壁厚的缺陷为电渣重熔过程产生的缩孔冶金铸造缺陷,在后续加工过程中未被完全去除,并在钢棒的热加工成型过程中成为裂纹源,贯通的裂纹缺陷与外部连通从而在气密试验时,导致壳体零件发生泄漏。

一种新型的层流冷却集水装置在安钢1780 mm热连轧的成功应用

本文介绍了一种新型层流集水装置在安钢1780 mm热连轧的成功应用,着重介绍了新型集水槽的集水效果,对板形的影响,以及带钢顺利成功卷取的秘诀和如何快速处理辊道故障。

热轧板带轧机辊系横向振动研究

为解决集中质量法无法获取轧机系统轧辊沿辊身方向动态数据的问题,提出基于轧机模型的横向振动研究方法。通过了解工程振动原理,采用SOLIDWORKS软件建立1810轧机三维模型,由软件接口向ADAMS软件导入模型,预设参数,进行模拟仿真,根据振动曲线研究轧机辊系横向振动特性。结果表明:模拟振动频率约100 Hz,与实际运行的振动频率基本一致,建立的1810轧机三维模型可靠,对改进轧机结构、动态控制轧机系统运行状态等工作有指导意义,具有应用价值。

高棒精轧机辊箱及惰轴故障率高的原因分析与改善措施

介绍福建泉州闽光钢铁有限责任公司轧钢厂高棒精轧机辊箱及惰轴的结构及常见故障。辊箱常见故障有油膜轴承烧损、偏心套拨叉断裂、眼镜板变形、铜螺母断裂等;惰轴常见故障有油膜轴承烧损。通过深入现场了解辊箱及惰轴的运行情况,深入分析故障原因,并通过科学理论分析计算,提出降低精轧机辊箱及惰轴故障率的改善措施。经改进后,辊箱及惰轴的使用寿命大大提高,为高棒生产线的稳定生产保驾护航。

降低H型钢轧辊辊耗的技术研究

轧辊辊耗是H型钢成本控制的重要指标,轧辊和钢坯直接接触,辊耗消耗巨大,因而研究降低辊耗的方法对H型钢生产有重大意义。主要通过对H型钢开坯机轧辊、万能轧机水平辊环、万能轧机水平辊辊轴、轧边机轧辊、万能轧机立辊和矫直辊进行了一系列工艺技术改进,达到了降低辊耗的目的。

基于1DCNN的张力辊速度超差检测

速度超差是冷轧连续退火机组张力辊组最常见的问题,甚至造成诸多废降次产品,影响产品质量管控。以某连续退火机组多次发生速度超差异常的出口段张力辊为例,为提高张力辊速度超差检测效率,提出基于一维卷积神经网络(1DCNN)的张力辊速度超差故障检测方法,实验验证表明,该方法具有较高的检测效率,可准确判断速度超差发生的时间和位置,为张力辊的周期性维护计划提供指导,同时为张力辊设备的健康管理提供新方法。

热基镀锌平整机工作辊粗糙度影响因素分析

在热基板镀锌中,原料粗糙度在一定程度上影响镀锌过程中的Fe2Al5形成,对镀锌表面质量也有一定影响,严重时还会出现麻面缺陷。针对此,通过分析工作辊衰减情况,得出影响工作辊粗糙度衰减的因素,找出工作辊粗糙度的衰减规律,并得出平整机工作的最佳使用公里数。

论液压弯窜辊系统的改造及收效

某热轧生产线精轧工作辊弯窜辊系统在日常生产期间存在诸多设备隐患,严重影响了正常的生产作业和产品质量,同时导致了设备损耗和油脂消耗的增大,对生产的正常运行造成极大的影响。为了彻底解决这一问题,满足生产的需要,对精轧工作辊弯窜辊系统进行了全面综合的技术改造,最终取得了理想的效果。

铜加工轧辊粘连作用机制及粘辊敏感度影响因素分析

为了进一步优化铜杆热连轧加工工艺,减少轧辊粘连铜杆现象,文章针对热轧粘辊作用机理展开分析,并基于力学简化模型分析了轧辊粘连的影响因素。文章研究结果表明,改变辊缝和温度会对粘辊现象产生较为明显的变化,属于敏感因素;但转动速度对粘辊现象的改变不敏感,变化幅度为21.3%时,粘着指数最大增幅仅0.067%,粘结面积比例几乎不发生改变。通过文章的研究分析,以期推动金属加工技术的长远发展。

基于Siemens系统的电流控制技术在轧辊磨削中的应用

本文详细探讨了S120变频装置在西门子840DSl数控系统中的电流控制技术应用。通过CU320-2PN与PLC之间的通信,实现了对电流模拟量的精确采集与报文配置,进而对采样电流执行滤波优化。该技术应用于数控轧辊磨床,特别是恒电流磨削工艺,显著提升了磨削效率和产品质量。

18辊轧机工作辊轴向力导致止推轴承损坏因素分析及优化措施

18辊轧机工作辊止推轴承在使用过程中易损坏,通过分析发现主要是因为工作辊作用在止推轴承上的轴向力过大造成的,本文主要针对带钢板型呈楔形或镰刀弯、中间辊与侧支撑的作用力的因素讨论分析造成止推轴承损坏的原因,找到了延长止推轴承使用寿命的方法。结合机组运用的实际情况,经过相对应的优化措施改善后,能降低损坏率41.7%。

六辊冷轧机弯辊装置制造质量控制关键点分析

文章概述弯辊装置的结构组成和作用,分析影响其制造质量的主要因素,并从设计阶段、加工制造阶段和装配调试阶段3个方面,提出结构优化设计、材料选择、加工工艺控制、装配精度控制和综合性能测试等关键控制点和具体措施,以期为提高弯辊装置制造水平、保障冷轧产品质量提供参考。只有在弯辊装置制造的各个环节实施严格的质量控制和管理,并采用先进的制造技术和检测手段,才能确保弯辊装置的性能和精度满足冷轧生产的高标准要求。

高速钢复合轧辊制造新工艺研究

高速钢复合轧辊制造新工艺作为金属加工领域的一项重要技术创新,为钢铁行业带来了巨大的变革和发展机遇。传统轧辊由于材料和结构的限制,难以满足高速、高温、高强度等复杂工况的需求,制约了生产效率和产品质量的提升。高速钢复合轧辊凭借高强度、高耐磨性以及良好的热稳定性,在轧制过程中具有良好的表现。基于此,简要探讨高速钢复合轧辊制造新工艺的价值,并深入分析工艺要点,以供相关人员参考。