十八辊单机架轧机振动纹缺陷分析及应用

十八辊单机架轧机投产后出现振动纹缺陷,检查轧机液压缸、传动轴联轴器、电控系统、轧辊磨削工艺等方面,发现液压缸振动,存在压下控制速度过快、磁尺底座开焊、轧辊磨削工艺不合理等问题,通过更换压下液压缸、规范传动装置检查制度、调整轧机压下速度控制增益、增加自动震荡检测功能、优化轧辊磨削工艺等措施,该机轧后带钢的振动纹缺陷减少了91%,缺陷降级品≤0.01%。

新一代高技术宽带钢轧机电工钢高精度板形控制研究进展

自由规程轧制是实现柔性一体化生产组织和追求最大生产效率的必要途径,板形控制一直是制约电工钢自由规程轧制的瓶颈难题。阐述了国际上对新一代高技术宽带钢轧机机型的不断探索与板形控制技术特征及其日趋复杂化的进展研究;基于热模拟与数学模型构建了电工钢完整轧制过程的高温本构关系,建立了电工钢热塑性变形过程集成仿真模型,原创构建了电工钢自由规程轧制完整过程中可同时控制不均匀变形和不均匀磨损的非对称自补偿轧制作用机制、提出了一种由数据与机理融合驱动的电工钢自由规程轧制形性协同的非对称自补偿轧制轧辊辊形、液压窜辊和液压弯辊的高精度融合控制方法。结合生产实际提出了新一代高技术热连轧自由规程轧制过程的全板形融合π机型与板形控制创新技术,突破性实现了高效低成本对新一代高技术宽带钢轧机自由规程轧制的高精度板形控制,为现场工业生产提供了理论基础和创新实现路径。最后展望了宽幅电工钢高精度板形控制的创新发展趋势。

热连轧过程机架间运动板带动特性研究

研究了热轧过程机架间运动板带动力学特征及其影响因素。基于热轧过程板带张力形成机理,考虑机架间板带张力建立了动态张力模型;同时,考虑热轧机活套辊对运动板带的支撑作用,基于Hamilton理论建立了运动板带等效运动梁模型,并基于四阶Galerkin截断法对偏微分方程进行离散化,得到系统四阶常微分方程组。仿真分析机架间板带张力、速度和活套辊支承刚度对运动板带动力学特性的影响,以及运动板带在辊系振动引发的速度摄动下振动特征和影响规律。结果表明:张力、板带速度和活套支撑辊刚度均影响板带动力学模态特征,且活套辊支撑作用可降低板带振动幅值;在热轧工艺范围内,调整板带张力和速度对运动板带的稳定性影响不大;辊系振动造成板带运动速度呈摄动特征,且摄动频率和幅值与板带振动强度关系密切。该研究对热轧过程机架间运动板带稳定性分析和活套控制设计提供参考。

酸轧活套基础崩塌原因分析及改进方案

针对邯钢一冷酸轧线入口活套基础出现的崩塌现象进行了详细的原因分析,根据不同的原因采取了相应的改进措施,并且设计一种酸轧线活套内轨道基础维修装置。此装置加工简单,安装省时,且安装时可以分阶段完成。解决了传统的重新浇筑、灌浆方法恢复损坏轨道基础时间过长的限制,实现快速完成对损坏轨道基础的维修,减少酸轧线的日常检维修时间,确保了酸轧线的正常高效生产节奏。

马钢炼铁总厂快速更换大型带冷机链节检修实践

为缩短更换大型带冷机链节的检修时间,将停产损失降至最小,提出一种快速更换大型带冷机链节的检修方法,并予以实践。该方法从施工工序、工作面、检修车辆以及工器具布置等方面进行优化,提高了链节的更换速度和检修效率。

冷轧单机架轧机电工钢表面乳化液残留分析及控制

针对电工钢冷轧带钢表面乳化液残留质量缺陷的增多,进行现场跟踪。通过调试修改工艺参数,以提高设备工作效率;更换老化的设备管路,以减少“跑、冒、滴、漏”造成的污染乳化液;增设压缩空气吹扫装置,以提高吹扫系统的能力;加装防溅板,以降低吹扫难度等,乳化液残留面积明显减少,乳化液斑得到了解决,提升了带钢表面质量,降低了油耗。

基于共轭梯度算法的镁板热轧压下量PID控制优化

为了进一步提高镁合金板热轧厚度成形控制能力,设计了一种基于共轭梯度算法的镁合金板热轧压下量PID控制方法。基于共轭梯度算法对压下量PID控制优化,引入到双辊热轧镁合金板带横向厚度分布的预测与控制中。研究结果表明:板带预测压下量分布和真实情况相吻合,说明基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化设计具有良好可靠性。该预测模型平均绝对误差为4.2μm,这验证了基于共轭梯度算法的导电用镁合金板热轧压下量PID控制优化是可行的。该研究有助于提高热轧镁合金板材的成形效率,也可托找到其它的合金轧制领域,具有很好的应用推广价值。

1450二十辊轧机机架梅花孔加工技术与应用

介绍了1450 mm森吉米尔二十辊轧机机架的结构特征和精度指标,对机架关键部位梅花孔的加工工艺装备、工艺方法、检测方法、表面质量控制措施以及影响加工精度的因素进行了研究。考虑刀具磨损、环境温度、切削热等因素对加工质量的影响,通过选择合理的加工设备、改进工艺方法、优化切削参数、设计制作专用研磨工装等措施,采用激光跟踪仪检测机架梅花孔的尺寸及形位精度,实现了1450 mm二十辊轧机机架高精度梅花孔的加工及检测。

红外光谱吸收法在线油膜厚度测量系统在板材生产中的应用

为防止冷轧带钢在储存及运输过程中表面出现锈蚀影响产品质量及性能,需要在线对成品带钢进行涂油处理。因此,在生产过程中根据产品性能要求需对油膜厚度进行准确测量和控制。重点介绍分析红外光谱吸收法在线检测油膜厚度的测量原理、硬件特性及实际应用效果。在线油膜厚度测量系统的应用,能够实现生产过程中对油膜厚度的快速有效检测,并通过实时的数据上传实现了检测数据的记录保存及反查功能。

铝带冷轧机组结构技术改进与优化

我国每年铝制品的消耗总量突破1400万吨,在市场需求不断增长的同时,提高铝制品产量成为许多企业追求的目标。铝带冷轧机作为一种重要的铝制品生产设备,如何优化冷轧机的设计,提高生产效率,是从业人员需要深入研究的问题。本文通过对铝带冷轧机设备情况和生产工艺进行研究,提出了改进优化建议,旨在帮助相关生产企业提升生产效率,创造更多的经济价值。

H型钢万能轧机液压伺服辊缝控制技术的研究与应用

研究万能轧机液压伺服系统辊缝控制技术,掌握其工作原理,介绍万能轧机液压伺服辊缝自动控制模式及辊缝调整液压元件的维护方式,结合长钢H型钢厂可逆万能轧机轧制现场特点提出保养液压伺服系统的具体改进措施,经改进后,应用效果明显。

冷轧机仿真分析及板形控制

为进一步提升板带材的质量,尤其是其平直度和几何尺寸的精确性,以六辊式冷轧机为研究对象,在对其基本结构分析的基础上构建了三维模型和有限元仿真模型,结合其轧制基础工艺参数,重点对弯辊技术和板形宽度对板形的影响进行仿真分析。结果显示:工作辊弯辊力为280 kN、中间辊弯辊力为250 kN以及板形宽度为900 mm时,所得轧件的平直度及光滑度效果最佳,为相关研究成果及实践生产提供了理论参考。

大弯曲难变形高合金钢棒材矫直精度研究

由于大弯曲难变形合金钢棒材的弯曲度较大、咬入困难,多采用上下同步驱动、对辊压紧的多辊矫直机进行矫直,但是对于其矫直精度没有一个定量的表达。从矫直变形机理入手,分析影响矫直精度的因素,得出调节变形量逐渐越小,矫直辊轴线与矫直线的夹角越小。“矫弯”负作用系数越小,矫直精度越高。最后通过Abaqus软件对棒材纯弯曲过程进行了数值分析,通过理论计算、有限元数据、试验数据的对比,证明了提高棒材矫直精度方法的正确性。

人工智能和大数据分析技术在热连轧辊道电机故障分析中的应用

通过研究并应用人工智能和大数据分析技术,提高热连轧辊道电机故障分析的效率和准确性。通过对热连轧辊道电机运行情况进行分析和建模,探索一条准确有效的电机异常诊断建模路线,并引入大数据分析技术,利用大数据处理平台和相关算法,进一步提高诊断的精确性,使现场技术人员在电机运转过程能够及时发现潜在的故障问题,从而提高生产效率。

BIM技术在不锈钢热连轧机总承包项目中的应用研究

把BIM技术引入不锈钢热连轧机总承包项目中,打破传统的轧机工程总包项目二维设计和施工管理方法,实现从项目基础模型三维设计、施工方案模拟、到数字化管理验收的全过程数字化管理探索。对提高设计精准,解决项目施工安装难点,节约项目成本具有重要意义,为后续轧机总承包工程提供一些新的技术经验。建筑企业应顺应建筑业发展趋势,积极推广BIM技术普及应用,加强企业在行业中的竞争力。

典型热轧板带产线节能降耗技术的工程实践

在“双碳”目标下,我国钢铁行业的绿色化转型应先从提高效率、节能降耗做起。结合近年国内典型热轧板带轧制生产线的设计与建设经验,对通过装备升级与节能技术的应用来提高产线生产效率、降低能源消耗的一些工程实践措施及实施效果进行了说明,为热轧板带生产线关键装备的设计及技术的选择提供了切实可行的借鉴。

冷连轧机组吉帕级高强钢专用中间辊CVC辊形的优化

在吉帕级高强钢的生产过程中,现有的弯辊及窜辊达到最大值时仍无法补偿轧辊的弹性变形。即在原cvC轧辊配型制度下,中间辊窜辊量达到200mm时,等效凸度仅为0.8mm,轧机的辊缝凸度调控域不能满足超高强钢板形的控制要求。只有辊缝凸度调控域能够覆盖超高强钢的板形控制需求时,才能解决超高强钢板形不良的问题。本文对超高强钢生产专用中间辊辊形进行技术探索,当窜辊量达到120mm时,等效凸度就达到了0.8mm,最大等效凸度为1.075mm,其凸度调节范围高于国内同类型冷轧厂CVC辊形板形控制能力。通过改进轧辊辊形配置,拓宽了辊缝凸度调控域,凸度调节能力同比提升34.75%,且板形调节响应较快,能较好地弥补常见中间辊辊形在冷轧超高强钢生产过程中板形控制能力不足的问题。超高强钢生产专用中间辊辊形应用后,带钢平直度值由20IU降低到4IU以内,板形改善幅度达80%以上。

冷轧中间辊窜辊耦合机构维护策略研究

在六辊冷轧机组中,为改善板形质量机组具备中间辊窜辊功能,中间辊窜辊耦合机构起到连接辊头、传递驱动力的中间纽带作用。然而在实际使用过程中,存在卡爪磨损失效快、止推轴承故障率高等问题,造成生产线长时间停产的严重后果。本文从中间辊窜辊耦合装置结构出发,根据其运动原理和受力特点,从零部件性能改进、配合尺寸链保证、润滑系统保障等方面建立耦合装置的完整维护策略,实施后取得了良好的效果。

宽厚板轧机传动轴虎口裂纹产生原因分析

通过对轧机传动轴虎口裂纹分析,发现裂纹首先在传动轴虎口内壁形成,在后期使用过程中逐渐发生疲劳扩展,最终产生脆性断裂。金相组织观察结果表明:裂纹周围组织主要为属于脆性组织的淬火马氏体,回火屈氏体偏少,说明回火工艺不合理;存在残余组织应力,易于在使用过程中开裂。轧制过程中咬钢瞬间电流达到7069 A,比额定电流3096 A高出2倍以上,说明轧制过程中存在主传动轴瞬间冲击载荷过载现象。

带钢原始边裂缺陷拉伸有限元仿真与改进措施

以带钢原始边裂缺陷为研究对象,利用有限元对带钢拉伸过程进行仿真模拟,结果表明,裂口位置应力明显比其他部分大,最大达到256 MPa,裂口区域属于应力集中区域,安全系数较低,轧机轧制时易发生断带事故。为改善边裂缺陷,提出了修订热轧温度与冷连轧轧制规程等措施,实践效果良好。