物料转运设备闭式泵控多马达行走液压系统

某生产线超大超重物料在生产转运过程中工况要求非常高,特别是要求行走驱动系统稳定可靠且能耗低装机功率小。通过对比分析传统常用的比例阀控马达同步行走液压系统和闭式泵控多马达行走液压系统原理和技术特点,最终以闭式泵控多马达行走液压系统作为生产线试验台实验对象,对其加载和停止过程中马达进出油口压力进行了试验研究,为未来闭式泵控多马达行走液压系统在重载转运设备的批量生产使用提供指导。

基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法

针对轧机刚度系数未知波动影响板带厚度控制精度的问题,提出了基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法。首先,建立轧机弹跳方程、液压辊缝调节动态方程,以及从辊缝设定值到板带出口厚度的动态方程;其次通过测厚仪和测压计,获取轧机出口处的板带厚度,以及轧机施加的轧制压力;然后设计基于板带厚度误差量PI反馈的辊缝大小的设定值,同时引入比例反馈增益系数与积分反馈增益系数的单参数化设计;最后将辊缝大小的设定值输入轧机液压辊缝调节系统进行辊缝调节,最终形成一套完整的轧机辊缝调节方法。该方法提高了轧制参数的预设定精度,大大减小了轧机刚度系数波动对板带厚度控制精度的影响,从而提高了板带厚度精度。

有色金属板带加工企业公辅设备集控中心方案设计

文章设计了一套完善的监视、控制一体化集控中心,通过公辅设备的集中监控,减少操作人员数量,合理优化运维人员配置,实现有色金属板带加工企业公辅系统高效运行、集约化管控的目标。

热轧极致能效解决方案

钢铁行业CO_(2)减排已成为热点问题,各钢铁企业探索在保证产量、产品质量的前提下降低产品能耗。基于热轧机理模型,以预测控制、工艺参数优化为主要技术路径,提出了热轧工序节能的系统解决方案,从基础设施、机组预测、产线优化、基地平衡等4个维度进行阐述,并通过工程实践验证。该方案具有普适性,可推广到其他间歇式生产工序。

基于多电机协调运动的回转送进控制系统研究

介绍了一种用于三辊皮尔格轧机的多电机协调运动的新型回转送进方式。该系统由7台电机协同工作,采用双回转双送进策略,在轧辊的空转送进区完成回转和送进。为了加强伺服电机的协调性,采用了环形耦合控制结构,通过速度补偿器协调多个电机之间的耦合关系。在Simulink平台上进行仿真对比,结果表明,相较于传统的并行结构控制方式,环形耦合结构具有更好的协同性能,尤其在负载扰动下,系统表现更为稳定。该新型回转送进方式和环形耦合控制结构有效提高了轧管机的生产效率,确保了系统的控制精度和稳定性。该研究结果为轧管工业中的连续轧制提供了一种可行的控制方案。

ABB板形仪工作原理及设备维护

具体阐述了板形仪设备组成中板形辊、DTU和传感器的工作原理,介绍了设备维护工作中的DTU冷却、轴承迷宫密封、轴承润滑、安装水平度检查和传感器校验过程,并对日常设备维护中可能遇到的问题进行解答。通过对设备原理和维护进行说明,提高了初学者对设备的理解水平,更好地实现了对设备的维护保养。

冷轧板带卷取间接张力控制

在冷轧钢铁生产线中,板带卷取技术直接影响板带表面质量。相关统计数据显示,因板带卷取技术不过关导致的板带次品率达到10%,严重影响了冷轧钢铁的生产质量和生产效率,成为影响板带整体质量的技术瓶颈。张力大小会对冷轧机组的正常运行和钢铁产量的质量产生直接影响,而确保带钢具有合适的张力则是避免带钢出现热瓢曲、提升板带质量的重要条件。因此,保证钢带在连续退火过程中具有稳定的张力,成为提升板带钢产品表面质量的关键。

中厚板中间水冷技术优化及应用

某公司3500mm中厚板生产线全年轧制的钢板37%以上为控温钢板,传统控温方式为轧制到控温道次进入控温区域空冷等待,中间坯平均控温时间较长,严重制约了产量提升。故基于主轧机前后两台中间水冷设备,研究分析中间水冷自动化系统的结构及控制过程,通过控温程序完善、二级模型和轧制工艺优化,缩短了轧制控温钢板的控温时间,有效提高了轧制效率。

邯钢新区方坯直送控制系统设计

小方坯连铸机是钢铁企业实现节能减排的重要环保设备。主要介绍了河钢邯钢涉县新区连铸方坯生产线铸坯的自动输送出坯直轧的PLC控制逻辑和过程,重点对液压剪切机、输送辊道、出坯辊道、直轧辊道、活动挡板1、活动挡板2、铸坯测温仪表等相关设备的控制逻辑进行研究。方坯直送控制系统在邯钢新区连铸方坯生产线上线稳定后,实现了铸坯自动热送直轧,提高了生产效率,节约了人力成本,降低了能源消耗。

连续热镀锌机组NOF燃烧系统故障解析

连续热镀锌机组NOF燃烧系统作为无氧加热段,采用明火烧嘴直接加热带钢,因为其属于无氧化氛围控制,所以热效率较高。但在实际生产中发现NOF排烟出现冒黑烟现象,无氧化氛围被破坏,无法满足生产工艺要求。针对以上问题,对NOF无氧化加热段故障处理进行实践分析,最终结合流量计算找出原因,并进行了相应处理,降低了镀锌机组的故障率,提高了机组的可靠性及工艺产品的质量。

轧钢脉冲式加热炉自动化控制系统的应用研究

为解决随机因素干扰导致加热炉燃烧过程温度控制难度大、精度低的问题,提出脉冲式自动控制系统。通过对脉冲燃烧控制原理和结构组成进行理论分析,提出某大型钢铁企业2号生产线的自动化控制策略,制定脉冲式燃烧程序;通过自动化控制系统动态优化轧钢脉冲式加热炉运行状态,并进行试验验证,评价自动化控制系统应用效果。结果表明:炉膛温度响应速度快,板坯温度均匀,脉冲燃烧控制精准;为制定不同钢种的最优升温曲线,采用优化后的温度控制模型自动控制板坯温度。此研究提出的自动化控制技术可改善钢板坯加热效果,节约能耗,对轧钢脉冲式加热炉技术改造有指导意义。

轧机液压AGC系统及伺服阀故障分析与预防措施

介绍了轧机液压AGC系统的工作原理,对位置超差报警、轧制力波动报警及零位电流异常与相关故障等故障进行分析;对漏油、卡阀、堵塞、闷阀、不稳定等常见的伺服阀故障现象进行分析,并找出故障原因。最终提出了一系列预防措施,包括伺服阀存放、油液清洁度控制、伺服阀状态在线监控等,并总结了更换伺服阀时的正确操作流程。通过对轧机液压AGC系统和伺服阀故障进行研究和分析,可以有效提高系统的稳定性和可靠性,减少故障发生,提高生产效率。

铝带碱清洗机组的电气传动控制分析

文章介绍了铝带碱清洗机组的系统组成,碱清洗机组的电气控制组成,详细分析了碱清洗机组的电气传动控制原理,为后续碱清洗机组的设计提供了参考。

带钢热连轧尾部自动预调平创新及应用

带钢热连轧过程中,由轧件引起的带钢抛钢阶段的轧制力变化趋势具有遗传性特点,通过轧制力偏差对尾部抛钢进行预调平,可以显著减少单机架调平不足和过大带来的矛盾,改善轧制过程中的隐性跑偏,并进行尾部自动纠偏控制。现场试验结果表明,采用此方法可以有效控制轧制过程中的隐性跑偏,提升精轧轧制过程的稳定性。

自动化控制技术在轧钢生产过程中的应用分析

文章先对轧钢生产过程中常用的自动化控制技术进行了分析,并结合轧钢生产过程进一步研究了轧钢设备监控、轧钢生产参数、控制轧钢生产质量检测和轧钢生产安全管理中自动化控制技术的具体应用,充分肯定了自动化控制技术在轧钢生产中的重要性。通过对自动化控制技术的合理运用全面促进了轧钢生产效率、质量和安全管理成效的提升,加快了轧钢企业的现代化发展进程。

轧钢过程中智能化控制系统的应用研究

随着科技的不断发展,轧钢过程中智能化控制系统的应用成为提高生产效率、产品质量和资源利用效率的关键手段。文章从轧钢过程的关键环节与技术要求出发,深入探讨了温度控制、辊系控制与调整以及高速连铸轧制技术等方面的技术要求。随后,重点分析了智能化控制系统在轧钢中的应用,包括自动化传感器与数据采集技术、控制算法与智能系统,以及实时监测与远程控制。最后,通过实际案例和数据分析,详细论述了智能化系统在提升生产效率、产品质量和资源利用效率方面所带来的显著效益。

高精度扁钢丝生产线自动控制系统的总体设计

环卫车依赖环卫刷对路面进行清洁,环卫刷由扁钢丝嵌入塑料圆盘构成。扁钢丝的质量是影响环卫刷性能的重要因素,目前,圆钢丝轧扁是制备高精度扁钢丝的主要生产方法之一。随着对公路环保性要求不断提高,环卫刷用扁钢丝的质量要求也进一步提高。然而目前国内研究解决企业扁钢丝生产效率低、质量难以精确控制的文章罕有发表,因此,本研究旨在针对扁钢丝生产线存在的问题,设计一种高精度的自动控制与调节系统,以提高扁钢丝生产效率和产品质量,实现产品生产自动化与标准化,提高企业重型清扫器生产技术的核心竞争力。

一种改进的液压伺服预测控制系统

针对常规液压伺服系统的非线性、时滞等问题,提出一种基于多目标粒子群和类圆映射的液压伺服非线性预测控制系统(QCMPSO-NPC)。利用类圆映射技术将高维目标空间映射到二维坐标平面,监控粒子种群的进化状态。为平衡档案集的收敛性和多样性,采用面积支配和扇块距离管理档案集,并且根据种群进化状态自适应选择全局最优粒子。将改进算法应用到液压伺服系统中,系统可以准确追踪设定值。仿真实验结果表明:采用QCMPSO-NPC算法保证了解集的收敛性和多样性,输出响应最快,误差最小,位置跟踪性能优于PSO-NPC算法和GPC算法,验证了基于QCMPSO-NPC算法液压伺服控制系统的有效性和可行性。

基于机器视觉的有色金属加工设备温度状态监控

针对有色金属加工设备具体工业场景,提出一种基于机器视觉的设备红外图像检测方法。通过红外相机采集物体热辐射图像,利用图像测温算法对设备的温度进行在线检测与分析,实现异常状态的实时信息发布,达到减少机组非计划停机的目标。

粗轧模式切换对带钢宽度的影响

针对2050产线粗轧模式切换后同层别带钢宽度超差问题,分别从定宽机减宽、粗轧宽展、狗骨恢复以及精轧宽展等方面进行了归纳总结与原因分析,并制定了有效的解决方案。结果表明,当粗轧模式切换后,立辊道次数变化引起的狗骨恢复量偏差是造成带钢宽度超差的主要原因,同时不同粗轧类型模式切换对带钢宽度的影响规律存在差异。为消除粗轧模式切换对带钢宽度控制带来的不利影响,开发了自动宽度补偿功能,并取得了较好的应用效果。