角钢成形过程三维有限元热力耦合模拟

应用MARC／autoforge商用有限元程序，采用大变形弹塑性有限元方法对角钢的轧制过程进行了三维有限元热力耦合模拟．对模拟过程中涉及到的变形、温度场和宽展等进行了分析和探讨，重点分析了角钢异形孔中轧件的变形和应力分布．数值模拟的结果和现场实际轧制的情况进行了对比，结果证明数值模拟结果与实际轧制情况相符合．

Q420B角钢腿部裂纹形态分析及成因探讨

分析了Q420B角钢腿部裂纹处的化学成分、微观形貌、金相组织及其形成原因,发现引起该裂纹的原因一是轧制过程中的热划伤,二是连铸坯中存在硅酸盐类夹杂物、表面裂纹、表面气泡等缺陷,对此分别采取保证导卫安装质量和改进导卫材质、提高冶炼质量以减少各类夹杂物、增加轧制时的压缩比和粗轧翻钢道次等措施后,铁塔角钢的产品合格率由88.5%提高到97.5%,成材率由78.5%提高到93.4%。

热轧中型角钢自然和控制冷却的计算机模拟

对轧后Ｑ２３５角钢的自然冷却和不同方案下的控制冷却技术进行了计算机模拟。提供了热轧中型角钢控冷技术的热工理论。它可有效地提高角钢综合力学性能。

角钢蝶式孔限制宽展的三维有限元分析

角钢轧制中常采用闭口蝶式孔型。由于有孔型侧壁的作用 ,金属在孔型中的横向流动受到了一定的阻碍。本文应用 MARC/ Autoforge非线性有限元软件 ,采用大变形弹塑性有限元热力耦合的方法模拟了角钢在蝶式孔轧制过程中金属的流动情况 ,分析了孔型的侧壁对金属流动的影响。模拟计算结果和现场实际角钢轧制情况的对比说明二者是吻合的。本文的研究可为孔型宽度的正确设计提供依据。

TC4钛合金角形断面异型材轧槽不变轧制工艺研究

针对常规热轧异型材设计复杂、生产周期长、设备投资大等问题,尝试了轧槽不变时,通过改变辊缝得到不同孔型的对称轧制工艺。建立了角形断面型材轧制过程的三维有限元模型,基于DEFORM软件模拟分析了不同条件下轧件的孔型充满度、温度分布和应变分布。结果表明,当坯料横截面尺寸为125 mm×37 mm并轧制4道次时,得到的最大长度约为127 mm,腿部最大厚度约为15 mm的角形断面TC4型材的孔型充满度良好,温度和等效应变分布合理。应用相同的参数进行了实验验证,得到的轧件组织与模拟结果相符,说明轧槽固定而改变辊缝的角形截面型材轧制工艺是可行的。

小坯料轧制大规格角钢的生产实践

介绍了安阳钢铁股份有限公司Φ3 0 0mm机组通过更新轧机设备、改进孔型设计 ,合理优化孔型参数 ,用 12 0mm× 12 0mm连铸坯成功地轧制出 90号角钢 ,扩大了产品规格 ,拓宽了产品销售范围。

“W”型强迫展宽法轧制20号等边角钢的实践

介绍了用 16 5mm× 2 80mm连铸坯 ,采用“W”型强迫展宽法 ,在Φ6 50mm中型轧机上成功生产出2 0号等边角钢的情况。经多次试轧 ,反复修改孔型系统及有关工艺参数 。

CCSB船用角钢的开发

石横特钢根据CCSB船用角钢对耐蚀、外观以及冲击韧性等综合质量指标要求高的特点,进行合理的工艺设计和严密的生产组织,提高了钢的纯净度、细化了晶粒,角钢-40℃冲击功达到35 J以上,钢材表面质量也达到了较高的水准,总体实物质量达到了CCSB船用角钢的用户要求,成材率96.30%,为企业创造了良好的经济效益。

铁塔角钢质量改进措施与探讨

针对铁塔角钢生产过程中存在的质量问题 ,采取多项有效技术改进措施 ,全面提高铁塔角钢的综合质量 ,满足用户要求 ,提高产品市场竞争力。

Q235角钢内部裂纹分析

检验得出Q235大规格角钢力学性能不合标准要求,分析原因是其横截面近顶角处存在缩孔和细小裂纹。为此,提出应从炉衬材料、脱氧剂、脱硫剂和保护渣的选择应用,吹氩和电磁搅拌的工艺优化等方面解决缩孔和夹杂物严重的问题。

开口切分孔型在轧制角钢中的应用

介绍了在角钢轧制中，开口切分孔型的优点和构成，并对开口及闭口切分孔进行了受力 分析比较。通过轧制７角钢的实践，得出采用开口切分孔轧制角钢不仅使轧件平直，而且可提高单 槽轧出量５％，且减轻了主电机负荷。

连轧47mm×2.8mm薄壁角钢的孔型设计

介绍了在半连续式型钢轧机上用150mm×150mm连铸方坯轧制47mm×2.8mm薄壁角钢时孔型系统的选择、角钢蝶式孔型设计参数的确定、连轧轧制程序表的制定,及对改进半连续式角钢轧机活套设置的建议。

经济断面异型角钢断面尺寸与系列的探讨

计论了经济断面异型角钢系列和优化断面尺寸的确定原则和方法。在计算机上用最优化方法优选出了全系列异型角钢的结构尺寸和截面力学参数。并算出每种规格异型角钢与对应热轧角钢相比的节材率为5～11％。使用该异型角钢有明显的社会经济效益。

轧制角钢负荷均衡的孔型设计优化

为了提高角钢孔型设计的可靠性及缩短设计周期,本文开发了角钢计算机辅助孔型设计优化,对某中型轧机轧制20#角钢进行了以负荷均衡为目标的孔型设计优化,通过高级语言与AutoCAD软件连接实现参数化绘图。

负偏差生产大中型角钢

论述了角钢负偏差生产的意义和依据,介绍了角钢负偏差生产的条件和技术措施,分析了负偏差生产角钢的经济效益。

Q420C钢180mm×180mm连铸坯轧制角钢角部裂纹分析和工艺改进

电力铁塔用18 mm厚160角钢Q420C(/%:≤0.20C,1.00~1.70Mn,≤0.55Si,≤0.035S,≤0.035P,0.02~0.20V,≥0.015Als)的冶金流程为80 t BOF-LF-CC-车制工艺。利用光学显微镜、SEM以及能谱分析仪对热轧角钢角部裂纹进行了分析,结果表明,裂纹周围存在脱碳层及铁素体膜,裂纹处发现S富集及在晶界析出的AlN破坏了钢基体的连续性;得出连铸振痕谷底的夹渣、成分偏析,热应力和弯曲矫直应力导致了角钢沿晶界开裂。通过降低[N]至0.008 0%,控制Als 0.017%~0.022%,Mn/S≥80,钢水过热度≥25℃,保护渣牯度0.73 Pa·s,矫直温度≥950℃等工艺措施,使连铸坯的优质品率由原25.78%提高至85%,有效地降低了角钢角部裂纹的发生。

最少蝶式孔型轧制角钢变形规律的研究与实践

本文以轧制过程相似理论为依据,在实验室轧钢机上模拟研究了用2～3个蝶式孔型轧制角钢的变形规律并归纳出轧制工艺要点,以及建立了计算变形量的数学模型。数学模型已经过NO.2.5～7角钢孔型设计的实践检验,证明具有较高的精确度。生产实际证实:采用2～3个蝶式孔型的孔型系统能实现稳定轧制并获得NO.2.5～7用钢。由最少蝶式孔型组成的孔型系统具有简化轧辊车削、节约轧辊和容易调整等优点。

角钢成品辊断辊原因分析

<正> 在轧制角钢过程中,成品辊发生断裂的现象时有发生。一般情况下,轧辊断裂都发生在凹轧槽,而凸轧槽很少断裂。角钢成品辊的断裂与其孔型形状和受力特点有关。本文从上述两方面对轧制角钢的成品辊发生断裂进行分析,并给出断裂判据。 1 角钢成品辊的断裂形式角钢成品辊的材质为球墨铸铁,属脆性材料。轧辊在辊身部位断裂几乎都发生在凹轧槽的最底部,即轧槽的尖角处。而且在轧制过程中,突然发生断裂,轧辊的断口较为平齐。通过对某轧钢厂φ250轧机轧制3~#角钢的成品辊断裂后的观察。

热轧中型角钢的力学性能与控冷工艺的关系

通过实验总结和分析了鞍钢中型热轧角钢(7.5～10号)的力学性能、金相组织与控冷工艺的关系:终冷温度对角钢的强塑性起着决定性作用,A3.16Mn角钢的终冷温度控制在700～650℃范围内具有较高的强塑性配合;碳当量C_eq影响A3、16Mn角钢控冷后强化效果,一般碳当量高强化效果大;A3角钢经轧后控冷后欲达到16Mn角钢的力学性能水平,需使碳当量C_eq≥_0.27,终冷温度控制在700～650℃范围内。