基于连续损伤力学的楔横轧芯部损伤建模及预测

楔横轧因存在芯部损伤累积行为而容易形成芯部疏松缺陷,准确预测芯部损伤形成条件对楔横轧轴类件高性能制造具有重要意义。开展了不同条件下的热拉伸试验,得到了影响材料损伤的主要因素;基于连续损伤力学,提出了耦合温度、应变速率和应力三轴度的损伤本构模型;开展了不同断面收缩率的楔横轧试验,标定了损伤本构模型的材料断裂阈值,并验证了损伤模型的预测精度;利用该模型预测了断面收缩率、展宽角、成形角对芯部损伤的影响规律,为参数选择提供参考。研究结果表明:温度、应变速率及应力三轴度都显著影响材料损伤行为,所建立的耦合损伤本构模型能较好地预测楔横轧芯部的损伤演化过程;楔横轧芯部损伤与成形角成反比,与展宽角和断面收缩率成正比,各参数影响程度由小到大依次为断面收缩率、展宽角、成形角。

长材轧机热轧钢筋类产品生产概述

结合国家标准对长材轧机热轧钢筋类产品的生产工艺、产品特点等进行解读,并介绍高强螺纹钢筋的几种生产工艺。可供工程技术人员、产品用户等理解各类热轧钢筋的生产工艺、产品特点等。

高速拉拔ER70S-6焊丝钢生产工艺优化

通过总结分析ER70S-6焊丝钢存在的质量问题,提出了有针对性的优化改进措施,重点对ER70S-6焊丝钢的化学成分范围、气体氮含量、尺寸精度、显微组织等关键指标严格控制,攻关后C、Si、Mn、N含量内控达标率提高,尺寸偏差C级精度得到改善,而且消除了混晶异常组织。用户拉拔使用结果表明,优化后的焊丝钢质量得到进一步的提高,可满足用户拉拔速度28 m/s以上高速拉拔的要求。

基于新国标下的棒材生产线改造研究

为适应热轧带肋钢筋新国标GB/T1499.2-2018对金相组织和性能新要求,实现企业高质量发展和提高产品竞争力,文章通过对全连续式棒材生产线高速轧制和切分轧制这二种轧制模式的对比研究,结合粤韶钢铁原棒材生产线的布局和工艺设备状况,提出把原棒材生产线改造为高速棒材轧制线方案。通过对冷却系统进行多段分级冷却的控冷工艺技术改造等措施,成功实现合金减量化生产工艺,达到了产线产品高质化、钢厂智能化的改造目的。

高棒轧制速度提升中故障分析及解决措施

高棒产线轧制Φ12 mm热轧带肋钢筋,随着轧制速度的提升,成品波浪弯缺陷及高速区设备故障明显增加,造成高速区的堆钢问题制约着产能的提升。为了解决上述故障,介绍了高速区系统的控制原理和过程,同时对提速后现场发生的故障进行了分析,并采取相应的预防措施,达到提速后稳定生产及提升产能的目的。

不锈钢管材激光螺纹状弯曲试验研究

管材激光弯曲加工与传统弯管加工方法相比具有明显优势,其弯曲精度高,应用范围广泛,是具有很大发展潜力的新型塑性成形工艺。复杂的三维管材弯曲件可以看成为沿其轴线上各点连续单向弯曲的组合。本文采用分段处理的方法,对规格为φ10 mm×1 mm(外径×厚度)304L不锈钢管的螺纹状弯曲进行了实验研究,探讨了管材螺纹状弯曲的加工工艺过程。

粗规格60Si2Mn弹簧钢丝的预冷淬火

为了降低水淬开裂倾向,采用钢丝感应淬火-回火生产线对ϕ6.8 mm的60Si2Mn弹簧钢丝进行了910℃保温3 s,随后通过控制其线速度冷却至不同温度后水淬和520℃回火。采用金相显微镜、扫描电子显微镜、万能拉伸试验机和显微硬度计研究了淬火、回火后钢丝的显微组织、硬度和拉伸性能。结果表明:线速度为5 m/min时,钢丝的冷却时间为40.0 s,淬火、回火后其显微组织为珠光体、铁素体和少量回火托氏体;线速度为15~20 m/min时,冷却时间为13.3~10.0 s,淬火、回火后钢丝的显微组织为回火托氏体和少量残留奥氏体;随着线速度的降低,钢丝的冷却时间延长,淬火温度降低,抗拉强度从1 715 MPa降至1 318 MPa,硬度从526~532 HV0.1降至364~425 HV0.1。

含硼冷镦钢10B33冷镦开裂原因分析

含硼冷镦钢10B33冷镦锻打带法兰面六角螺栓时出现法兰面开裂。对冷镦开裂不同形貌的螺栓、未开裂螺栓、拉拔精丝及母材盘条分别进行检验。结果表明:法兰面圆周上存在多处碎裂,较大裂口呈现斜向45°开裂形貌的冷镦螺栓是由于球化退火工艺不良,法兰界面存在较多未完全球化的珠光体团,球状珠光体弥散不完全,材料塑性不足引起的切应力开裂;法兰圆周单一竖直开裂形貌的冷镦螺栓,由于铸坯近角部存在卷渣缺陷,轧制成盘条后缺陷无法消除,带有缺陷盘条拉拔制成的精丝冷镦时卷渣缺陷扩展造成开裂。

高线盘螺控轧控冷工艺技术的研究与探讨

基于控轧控冷的轧制理念,探索新型的高线盘螺生产工艺,以满足绿色环保、经济节约的企业发展需求。为了充分发挥控轧控冷技术优势,山西建龙对高速线材产线进行新工艺布局优化改造,采用新工艺生产的高线盘螺产品各项指标均符合国家标准,实现了工业化大生产,给企业带来了显著的经济和社会效益。

30MnSi盘条生产工艺优化及质量控制

针对30MnSi盘条性能波动大,对后续PC钢棒生产带来的问题,通过成分优化,制定合理的控轧控冷制度,稳定30MnSi热轧盘条质量,将同批次强度指标控制在30 MPa以内,减少头尾性能偏差,满足客户对PC钢棒生产要求。

优特圆棒离线精整工艺技术创新及优化

分析了宝武杰富意离线精整初期存在的矫直、剥皮等精整工序的问题。通过矫直工艺参数标准和剥皮工艺参数标准的制订、矫直辊材质的选型、剥皮机胶轮的安装改造及胶轮材质选型等一系列的精整工艺技术创新及优化改造,精整矫直、剥皮质量明显改善,精整作业率不断提升,产品质量取得了重大突破,增强了宝武杰富意产品的市场竞争力。

螺纹钢控轧冷却装置的改进与应用

昆玉钢铁轧钢厂改进螺纹钢控轧冷却装置,将穿水部分改进为一次冷却室、缓冷室和二次冷却室,使轧件冷却过程分三步进行,实现了钢的逐级冷却,避免了强穿水冷却所带来的不利影响,改善了螺纹钢冷却温度的均匀性,降低了螺纹钢精轧料型的调整难度,提高了产品质量。

8.8级非调紧固件用10B21盘条研究与开发

采用转炉→精炼炉→真空脱气→方坯连铸→加热→粗轧→中轧→精轧→减定径→吐丝→XDWP(Xingcheng Direct Water Patenting)冷却→斯太尔摩风冷冷却的方式试验生产基于10B21钢的8.8级非调紧固件用热轧盘条。通过控制减定径温度为813℃,吐丝温度为828℃,斯太尔摩辊道速率设置为0.75 m/s,在连续经过XDWP冷却和斯太尔摩风冷后获得的热轧盘条抗拉强度达到680 MPa,断后伸长率为23.6%,断面收缩率为75%,力学性能完全满足GB/T 29087―2012的要求。且经过1/4冷顶锻和25%的大减面率拉拔试验,其结果满足紧固件用户使用要求。

螺纹钢切分轧制采用控轧控冷工艺生产实践

螺纹钢生产采用切分工艺,可以降低能耗和提高产能,采用控轧控冷工艺又可以显著降低钢坯合金成本,采用三切分工艺与控轧控冷工艺相结合,会增加技术难度。文章介绍了普通螺纹钢产线对传统三切分工艺进行优化后,与控轧控冷工艺相结合,解决了切分后进行飞剪切头控制稳定性差的问题;并通过进行多次控轧控轧工艺试验,摸索出各处关键温度控制范围,稳定了控轧控冷工艺产品的性能,保证产能与效率的同时降低了合金成本。

棒材生产线精整区产品质量提升及设备升级改造的探索与实践

首钢长治钢铁公司轧钢厂棒材生产线设计年产100万t,2012年已达产,2020年全年完成钢材产量约135.6万t,导致加热轧机与精整工序产能不匹配,针对该问题,在现加热、轧机工艺不变的条件下,提出对精整区卸料装置、移钢辊道、移钢小车、五段链及新建C区的升级改造方案,实现产量、质量双提升及集中管控,达到提高工序自动化程度、降低人工劳动强度的目的。

高速线材热轧工艺中的温度控制与形变行为研究

本文研究了高速线材热轧工艺中的温度控制与形变行为。通过对热轧工艺流程、温度控制技术以及形变行为的综合分析,揭示了温度和形变对线材质量的重要影响。针对不同工艺环节,探讨了优化温度控制策略,提出了形变行为模拟与预测方法,以优化产品性能。研究结果可为高速线材热轧工艺的优化与控制提供重要参考,有助于提升产品质量和工艺效率。

扁钢48×55的工艺设计与实践应用

扁钢作为一种常用的钢铁材料,因其具有较高的灵活性和适应性,故被广泛用于建筑、制造业等领域,随着新材料和新技术的出现,扁钢也在不同的领域中得到创新和应用。我公司三轧分厂对现用圆钢轧制料型进行分析,发现φ45规格和该料型接近,重新设计后4道孔型,采用平立交替箱方孔型,合理配置每道次的压下量,一次试轧成功,并具备批量生产条件,满足了客户需求。

镀锡圆铜线常见质量原因及解决措施

归纳分析镀锡圆铜线生产常见质量问题原因,提出相应解决办法,有效保障产品质量稳定,对提高企业的品牌效应和经济效益具有积极作用和重大意义。

高速线材精轧机常见故障原因分析及处理措施

制约高速线材生产稳定与产品精度最大的因素就是设备精度,而精轧机作为高速线材生产的核心设备,精轧机的稳定运行直接决定了产品的精度与产能。鉴于此,主要对高速线材精轧机常见的故障进行原因分析并提出处理措施。在实际应用中,大大降低了故障次数,节约了设备维护费用,提升了产品性能,为企业的降本增效发挥了巨大作用。

B500BD13mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

介绍了石横特钢棒材厂英标B500BD13mm热轧带肋钢筋四切分轧制生产工艺的设计。针对顶出口、切分刀粘铁、力学性能不稳定以及成品尺寸不符合标准问题,分别从提高轧机刚性、优化导卫结构、提高温度工艺控制精度和优化孔型、调整机架间张力的措施着手,实现了热轧带肋钢筋四切分的稳定轧制,最终形成工业化批量生产,年创效360万元,产品质量满足用户需求。