高速拉拔ER70S-6焊丝钢生产工艺优化

通过总结分析ER70S-6焊丝钢存在的质量问题,提出了有针对性的优化改进措施,重点对ER70S-6焊丝钢的化学成分范围、气体氮含量、尺寸精度、显微组织等关键指标严格控制,攻关后C、Si、Mn、N含量内控达标率提高,尺寸偏差C级精度得到改善,而且消除了混晶异常组织。用户拉拔使用结果表明,优化后的焊丝钢质量得到进一步的提高,可满足用户拉拔速度28 m/s以上高速拉拔的要求。

高速线材连续式飞剪剪刃位置超差报警系统及其应用

为解决转辙器动作与剪盘角度配合偏差造成的故障,设计了一套剪刃角度检测监控系统。基于连续式飞剪工作原理,深入研究剪刃位置超差报警功能及其应用。应用实践表明,该功能可实时检测剪刃角度偏差,给出超差时报警提示,及时处理设备异常,彻底解决了由此造成的堆钢、设备损坏等生产设备事故,对提升设备稳定运行有显著作用,也为同类型设备改造提供参考。

轧钢线材提速增效工艺研究与应用

六钢轧钢技术创新团队在充分利用现有工艺装备的基础上,通过技术创新、改进及生产工艺路线优化,突破原始设备与产能不匹配的约束,利用技术手段进一步对设备进行综合性能开发,使轧制速度平均提高5 m/s,产能得到更大地释放,实现“提速增产,降本增效”的目的。本项目的实施与应用,是对线材前沿生产技术的实践,还对企业降低生产成本、提高生产效率有很大的裨益,同时也能够有效地节约资源,降低消耗,为国家节能减排作出积极贡献。

再生铝棒生产项目产污环节研究

为摸清再生铝棒生产项目污染物排放情况,系统梳理再生铝棒生产项目典型生产工艺,逐一分析各生产环节的污染物产生情况,其中重点关注的污染物是废气和固体废物。全面排查再生铝棒生产项目各环节的污染物产生,有助于再生铝棒行业绿色可持续发展。

胎圈钢丝用钢盘条C82DA的CCT曲线测定及应用

为了研究分析高性能胎圈钢丝用钢盘条C82DA在不同冷却速度下组织转变,达到产品工艺精细化控制的目的,利用Gleeble-3500热模拟试验机和光学显微镜对不同冷却速率的试样进行显微组织分析,绘制连续冷却转变曲线。分析结果显示:开始产生马氏体组织的临界冷速为20℃/s,冷却速度在0.5~10℃/s时组织为珠光体和索氏体,但组织中有明显网状渗碳体;冷却速度在12~20℃/s时组织为珠光体和索氏体;通过对比发现,冷却速率为10~15℃/s时,胎圈钢丝用钢盘条C82DA的综合性能达到最佳。

提升线材生产效率的创新技术与应用研究

文章聚焦于提升电线生产效率,深入分析现有生产流程及关键技术,并提出多维优化方案,包括技术革新、工序优化、品质管理和成本效益评估。在技术层面,着重优化原料预处理、熔炼铸造技术和轧制设备性能,以显著提高整个生产流程效率。针对工艺应用,深入探讨高温处理技术和自动化生产线的应用,以提升生产自动化水平并改善产品质量。为确保生产连续稳定,引入尖端的故障预兆监测与评估技术,建立严密的质量监控体系,并同时推行精细的设备维护计划。最后,通过考虑经济利益,揭示技术优化与生产效率提升对降低制造成本、增加产量、提高产品质量和市场竞争力的重要作用。

电缆钢绞线用钢盘条的生产实践

通过优化冶炼和控轧控冷工艺参数开发了高性能电缆钢绞线用盘条DL75。将预精轧出口温度设定为900℃,在精轧机组实现未再结晶区轧制,测定了斯泰尔摩控冷辊道的实际冷却速度。轧制结果表明,索氏体率为87%,晶粒度为8级,抗拉强度平均值为1070MPa,满足客户定制化需求。

铌钒复合高强屈比HRB500E钢筋生产技术开发

国内厂家在生产HRB500E钢筋的过程中均存在强屈比偏低或者少量不合现象。文章对工业试制的铌钒复合钢筋和钒氮钢筋进行了对比试验,结果表明,采用铌钒复合工艺后,钢筋强屈比提高0.04,由于铌元素的存在,推迟了铁素体相变,珠光体含量增加了约10个百分点,使得钢筋抗拉强度提高;由于加入铌后,钒氮合金加入量相对减少,从而降低了钒氮合金析出强化、细晶强化效果,钢筋的屈服强度略有下降。实践表明,采用铌钒复合工艺后,钢筋的强屈比明显提高,HRB500E钢筋抗震性显著提高。

深拉钢丝用70钢盘条的研制与开发

新余钢铁集团有限公司(简称新钢,下同)为满足φ5.5 mm规格深拉钢丝用70钢盘条抗拉强度≥1 050 MPa的要求,优化设计了盘条成分,通过控制C元素含量,适当提高Si、Mn元素含量,降低S、P有害元素含量以增强盘条性能;优化了盘条生产过程中的控冷工艺,对比不同试验方案,得出较优控冷工艺参数为吐丝温度880~900℃,风机风量1#—4#设定为40 Hz,5#—8#设定为15 Hz,其余关闭,保温罩全开。生产的70-SL盘条抗拉强度平均值为1 100.5 MPa,均满足抗拉强度≥1 050 MPa的性能要求。通过盘条成分优化与工艺优化相结合的方法,成功研制出了抗拉强度满足要求的盘条产品,为开发其他系列高碳钢盘条提供参考。

一种新型高速棒材尾钢长度优化方法

某轧钢厂提出一种新型高速棒材尾钢长度优化方法,该方法为自动化技术改造,通过增加尾钢热检,计算出尾钢长度,一旦小于最低尾钢长度设定值,系统自动从前N支倍尺中减去优化定尺值,保证尾钢长度足够,避免堆钢、减少通尺。此优化方法打破了传统的被动控制方式,改为主动控制方式,通过增加尾钢总长度补偿、最低尾钢长度设定等关键参数,解决了碎断和切头、切尾带来的测长干扰,保证了尾钢长度的准确性。通过改进,Φ12mm螺轧制速度稳定达到35m/s,为高速棒材尾钢处理技术应用提供了成功的范例。

胎圈钢丝用合金盘条C82DA的轧制开发

重点介绍酒钢炼轧厂二高线高性能胎圈钢丝用C82DA盘条的生产工艺流程及主要技术指标。结果表明,通过合理的生产工艺,胎圈钢丝用C82DA盘条的各项指标良好,金相组织索氏体化率达95%,抗拉强度最低为1115 MPa,最高为1164 MPa,平均断面收缩率为41.3%,性能指标满足技术协议要求。

焊接用双相不锈钢ER2209线材的生产实践

通过对焊接用双相不锈钢ER2209线材生产实践过程中的冶炼、轧制、固溶及酸洗工艺的研究,结果表明:最佳的热加工温度为1000~1050℃,可有效避免σ相析出导致的轧制开裂;热处理温度为1050-1100℃,材料的强度较低,塑性较高,冷拉拔性能优异;采用(H_(2)SO_(4)+HF)溶液预处理及(HNO_(3)+HF)混酸洗的工艺进行酸洗,线材表面质量优异,无酸洗晶间腐蚀。

控轧控冷工艺参数对60Si2MnA线材中珠光体形态的影响

研究了60Si2MnA线材控轧控冷工艺参数对所析出的珠光体的影响.结果表明:在其他工艺参数相同的情况下,珠光体平均片层间距主要取决于吐丝到集卷过程的冷却,这一过程冷速越快,珠光体平均片层间距越小;珠光体平均片层间距随着吐丝温度或终轧温度的升高呈下降的趋势;终轧后快冷容易出现退化珠光体,并巨其含量随相变区冷速的加快而明显增多;较低的终轧温度使珠光体球团直径明显减小.

大规格82B线材生产线设备技术创新研究

以张宣科技线材生产线设备技术创新提升线材的成材率为研究背景,介绍带槽夹送辊改造、首段风冷辊道双排链改造、精轧机28架出口改造、二架轧机出口导槽投入高压空气吹扫氧化铁皮装置改造等创新项目。项目实施完成后,全部82B产品尾部都无夹痕,减少了断链事故,作业率提升了0.2%,成材率提升了0.18%,综合创效200多万元。

单向纤维晶强化超高强度钢丝制备

提出了将连续定向凝固技术与低温强塑性加工相结合，制备连续纤维晶强化超高强度钢丝的思想，并在实验室成功地制备了具有单向柱状晶组织的铸铁与不锈钢铸棒，证实了连续定向凝固技术用于钢铁材料是可行的。

3DP产品壁厚计算及设计研究

3DP文创产品工艺设计过程中,产品壁厚的计算与设计关系到文创产品的稳定性、安全性,以及生产过程中搬运的安全性。产品工艺设计阶段,根据产品特征,建立、简化模型,予以受力分析、计算校核,获得安全、可靠的3DP文创产品。

超快冷终冷温度对轴承钢棒材组织性能影响

以GCr15轴承钢棒材为研究对象,研究了超快速冷却终冷温度对其组织性能的影响.研究发现:高温终轧后以大于100℃/s的冷却速度超快速冷却到一定温度后缓冷到室温,随着超快冷段终冷温度降低,珠光体球团直径和片层间距减小;终冷温度过高只能使晶界碳化物厚度减薄但不能抑制其呈网状析出,降低终冷温度到715℃以下就可以得到抑制了网状碳化物析出的细片层珠光体型组织;随着终冷温度继续降低显微硬度增加并有退化珠光体产生,其显微硬度可达到426 HV.

热轧高碳钢线材制造工艺的计算机模拟

编制了在 PC机上运行的、模拟高碳钢线材热轧和控冷时的温度和显微组织演变的计算机模型。应用该模拟软件可以进行高碳钢线材的“电脑试生产”:动态显示线材的温度场、奥氏体晶粒演变及奥氏体分解过程。预报82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材的最终显微组织和力学性能。反之 ,根据 82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材所要达到的性能指标 ,亦可提出相应的工艺参数控制范围。

钢绞线用SWRH82B盘条的控冷工艺及组织性能

为保证高强度预应力钢绞线用SWRH82B盘条的组织性能,采用了3种不同冷却速度的控冷工艺进行试验。结果得出,部分风机开口度为100%,部分风机开口度为50%时,可获得最佳效果。

高速线材生产过程组织性能预测模型仿真

采用计算机对高速线材生产过程进行模拟,开发出具有较高准确度同时具有对不同轧制工艺有较好通用性的高线生产仿真系统。利用有限元方法计算了线材在待轧、轧制、水冷及风冷过程的温度场;通过对再结晶动力学模型的解析,得到了静态再结晶、动态再结晶的分数以及奥氏体晶粒在轧制过程中的变化情况;通过组织演变模型和温度模型的耦合计算,模拟出斯太尔摩风冷线上线材的组织变化过程;建立了利用初始化学成分和组织组成预测高线产品力学性能的BP神经网络模型,通过生产过程数据的训练,实现了对线材力学性能的预测。仿真计算的结果对线材控轧、控冷工艺的改进有一定的指导意义。