冷轧板表面水淬网纹与黄斑缺陷分析

近几年,随着国家工业逐步向高端市场转型,对汽车板和家电板的需求量大大增加,对冷板质量提出了更高的要求。然而,邯宝冷轧厂的连续退火炉已跟不上市场对产品的要求,生产高端产品时会产出大量的带出品,带出品的缺陷主要有黄斑、网纹等。分析发现,这些缺陷集中在水淬段范围之内。通过对水淬段的设备以及生产方式进行分析,找出了产生黄斑和网纹缺陷的原因,进而对设备进行了优化改造,最终消除了带钢表面缺陷。

中厚板热处理线过程控制系统平台的开发与应用

介绍了宝钢特殊钢分公司中厚板厂热处理线过程控制系统平台的组成和功能.根据热处理生产过程的特点,详细分析了模块间数据通讯方式和服务器负载情况,提出了系统的软件设计规划.在实验室过程控制系统试验平台的基础上进行研发,建立了动态改变通信模块数目的系统结构,将辊底式热处理炉和淬火机过程控制系统集成到一台PC服务器上.测试结果表明,该结构简化了系统的调试和维护,满足过程控制系统运行的可靠性、稳定性和扩展性要求,提高了服务器的利用率.

Q345B中厚板表面的纵裂纹分析

采用金相检验和扫描电镜及能谱分析等手段对热轧Q345B中厚板表面纵裂纹进行了分析。结果表明,热轧Q345B中厚板表面纵裂纹是由于铸坯中存在夹杂物及铸坯纵裂引起的。通过对炼钢生产过程的观察,提出了改进连铸工艺等相关措施,取得了良好的效果。

大壁厚大口径X80M管线钢DWTT性能的控轧工艺试验研究

利用光学显微镜、电子背散射衍射(EBSD)、落锤试验机等检测方法,对5种轧制工艺试制的大壁厚大口径高强韧X80M管线钢进行了金相组织、有效晶粒度、晶界特性、相分析及落锤撕裂试验(DWTT)性能的对比分析。结果表明,粗轧采用低温轧制,并保证道次压下率及轧后充分再结晶,可以减小奥氏体再结晶晶粒尺寸、提高奥氏体再结晶晶粒均匀性;精轧采用较小道次变形并充分回复后再变形的“回复-变形”的轧制方式,可以提高{112}取向晶粒数量、细化有效晶粒尺寸、增加大角度晶界比例、减少粗大马奥岛的数量和尺寸。采用该粗轧和精轧工艺,壁厚为30.8 mm、管径为1 422 mm的X80M管线钢-20℃温度下的全厚度DWTT性能达到94%,高于85%的工程应用验收要求。

平底不等高浅盒形件的展开计算研究

现有毛坯展开计算方法对平底等高且规则的盒形板壳件比较有效,而对于平底不等高盒形件展开尺寸及形状的计算却显得有些不足。为此,在盒形件拉深成形的力学和几何条件的基础上,提出了一种简便的平底不等高盒形件毛坯展开计算方法,并经安装板盒形件的生产实践验证了该方法是可行的,具有推广价值。

马氏体不锈钢刀具表面线状缺陷分析

以马氏体不锈钢热轧板材生产的刀具为研究对象,采用体视显微镜观察了线状缺陷的宏观形貌,采用光学显微镜对刀面正常区域和缺陷区域的金相组织进行了对比,并借助扫描电镜观察了异常物质的微观形貌,用能谱分析仪测定了其成分,从而确定了该缺陷产生的原因是钢液在凝固过程中由于碳和铬原子的微观偏析和宏观偏析,导致局部溶质浓度达到了共晶条件,最终以共晶的方式形成液析碳化物(即一次碳化物)。由于液析碳化物与基体的硬度差别极大,在刀具磨削的过程中产生了棱状“凸起”,宏观表现为线状缺陷。

电容传感器在薄板在线测厚中的应用

运算型电容传感器用于测厚的原理，以及应用于薄型带材厚度检测的实现方法。

西门子6RA70数字量传动系统在中板生产线的应用

马钢第一钢轧总厂中板线二辊区域辅传动由模拟量控制系统改造为西门子数字量传动系统。介绍了改造原因、设备功能、传动系统选型依据及具体调试方法。

热镀锌薄板带的生产工艺及实践分析

简要介绍了国内外热镀锌生产的发展历程,并详细介绍了薄板带生产线的工艺流程及设备组成。结合生产对设计参数和实时数据进行比较分析,得出"按照工艺布置生产0.2 mm以下镀锌板是可行的"的结论,并总结出完善的生产工艺。

卷尺用钢带的生产实践

介绍森吉米尔二十辊轧机生产卷尺用钢带的工艺控制要点,通过优化轧制和罩式退火工艺、提高岗位操作水平,短期内实现了卷尺用钢带的稳定批量生产。

低氧高纯钛极薄带的制备及其组织性能

以电子束熔炼(EBM)获得的厚11 mm的低氧高纯钛为原料,采用组合成形轧制技术制备厚度30μm的极薄带,采用原子力显微镜(AFM)、光学显微镜(OM)和透射电镜(TEM)等方法表征极薄带的表面形貌及微观组织,研究极薄带的屈服强度、抗拉强度和断后总延伸率等力学性能。结果表明:材料在冷轧过程中发生超延展现象,总延展率达36667%;极薄带厚度波动小,波动比为1.43%;轧制态时微观组织形成超细晶,主要由等轴晶粒和拉长晶粒组成,等轴晶粒平均尺寸小于300 nm,拉长晶粒宽度50~250 nm;退火态时微观组织绝多数晶粒为等轴晶,尺寸15~20μm;极薄带塑性成形性能良好,屈服强度120 MPa、抗拉强度250 MPa,断后总延伸率10.1%,是一种比较理想的微成形原料。

互联网路由级和IPv6级分形特征分析

通过互联网结构特性分析为互联网再设计、网络性能提升提供相应的指导与基础.首先使用粗粒度重整化方法对互联网IPv4和IPv6路由级拓扑进行处理,得出多重参数的变化特性;其次探索互联网度分布的分形特征;最后通过对CAIDA数据源的数据分析,研究了IP级数据在时间演化上的分形特征.结果表明:k核取值不高的网络具有分形自相似特征;高度值节点之间的连接随着时间维度的发展不断下降.相关的结论能够对后续的互联网结构特性研究起到一定的指导作用.

CSP平整机辊缝自动标定原理及应用

CSP平整机辊缝标定技术,是武钢CSP最为复杂的HGC自动控制中精度要求最高的环节之一。由于其工艺要求不同,与轧机标定存在差别,投产时间短等原因,现场维护人员对平整机辊缝标定认识很模糊,在出现辊缝标定问题时无从下手。通过对平整线资料的消化吸收和现场的观察分析,从辊缝标定的基础理论和实际标定过程出发,阐述了轧制线标高和平整机标定如何实现,同时对标定过程中出现的一些典型故障进行分析总结,为处理同类故障积累了经验。

冷轧窄带钢生产现状与发展设想

本文就冷轧窄带钢生产面临的形势,分析了在品种规格、产品质量和工艺装备方面存在的问题,提出了今后发展的设想。

深冲用板带生产新进展及趋势

分析讨论了目前国内外在深冲用薄板生产中的成分控制、热轧、卷曲工艺、铁素体区轧制、TRIP钢生产。

弯轧过程加热温度对AZ31镁合金板材的影响

为研究加热温度对镁合金板材弯轧工艺的影响,对原始板材采用不同的加热温度,并进行多道次的"反复弯轧",对弯轧后的板材进行拉伸试验,分析弯轧后板材的显微组织。结果表明:经过弯轧后板材试样的室温延伸率得到了改善,且得出有利于AZ31镁合金室温成形的加热温度。

超快速冷却条件下亚共析钢中纳米级渗碳体析出的相变驱动力计算

根据KRC和LFG模型提出的Fe-C合金的奥氏体相变机制,系统地计算了过冷奥氏体的相变驱动力,从热力学的角度分析了过冷奥氏体分解生成纳米级渗碳体颗粒的可能性,并且在热轧后超快速冷却的条件下,发现热轧亚共析钢的组织中存在大量纳米级渗碳体弥散分布的区域,渗碳体的尺寸在十到几十纳米,实现了在无微合金元素添加的条件下渗碳体的纳米级析出.此外,在过冷奥氏体组织中先共折铁素体附近存在大量的富C区,根据平衡浓度计算,局部C的摩尔分数可达到0.04—0.08,这部分高浓度的奥氏体分解析出纳米级渗碳体的倾向性更大.

超快速冷却条件下碳素钢中纳米渗碳体的析出行为和强化作用

利用超快速冷却技术对碳素钢中渗碳体的纳米析出行为和强化作用进行了研究.实验结果表明,在超快速冷却条件下,0.17%C和0.33%C钢的组织中形成了大量弥散的纳米级渗碳体析出,颗粒尺寸为10-100 nm,实现了在无微合金元素添加的条件下渗碳体的纳米级析出.随着超快速冷却终冷温度的降低,钢的屈服强度和抗拉强度都逐渐增加,当超快速冷却的终冷温度从890℃下降到600℃时,0.17%C和0.33%C钢的屈服强度提高超过了100 MPa.在超快速冷却之后采用形变热处理工艺,可以进一步增加钢的位错密度,促进渗碳体均匀形核,实现了纳米级渗碳体颗粒在整个组织中更加均匀弥散的分布,从而更好地实现均匀强化的效果.在超快速冷却和形变热处理工艺条件下,0.17%C钢的屈服强度提高到600 MPa以上.

轧后冷却路径对中碳钢扩孔性能的影响

利用超快速冷却技术,通过控制轧后冷却路径,调整不同的终轧温度和终冷温度,研究了冷却路径对热轧后经退火处理的中碳钢组织和扩孔性能的影响.结果表明,通过后续退火处理可以在铁素体基体上形成弥散分布的球化渗碳体组织;随着终轧温度和终冷温度的降低,退火处理后的渗碳体更加细小,且弥散程度提高,在扩孔实验中,当切向延伸率达到材料成形极限时,裂纹优先在冲孔的边缘出现,裂纹主要通过微孔集聚的方式形成;均匀细化的铁素体和球化的渗碳体组织能够明显提高实验钢的延伸率,有效阻止相邻微孔聚合,从而提高材料的扩孔性能.