铝合金水冷电机外壳的搅拌摩擦焊工艺流程

电机在提供动力的同时会产生大量的热量;一般采用铝合金水冷电机外壳为电机降温来保证其使用寿命。铝合金水冷电机外壳采用焊接的方式来保证其水道的密封性。与传统的熔化焊相比,搅拌摩擦焊方法以及合理的焊接工艺能够有效地减少焊接缺陷、降低热输入、提高产品的一次合格率。搅拌摩擦焊工艺过程可在此类铝合金产品中推广应用,为此类产品在后续新能源领域的发展提供坚实的基础。

汽车用多孔薄壁铝型材横向焊缝研究

以某汽车电池托盘用铝合金型材为研究对象,基于HyperXtrude有限元仿真软件,对挤压过程中的金属流动情况进行了稳态数值模拟,得到良好的型材后,对连续挤压过程中新旧坯料的流动情况进行了瞬态分析,并预测了型材横向焊缝延伸长度,分析了挤压工艺参数和模具结构对横向焊缝的影响。结果表明,挤压速度从1 mm·s^(-1)提升到6 mm·s^(-1)时,型材横向焊缝延伸长度降低约24%;坯料加热温度对横向焊缝延伸长度几乎无影响;挤压比越小,型材横向焊缝延伸长度越短。下模焊合室圆角半径从1 mm提升至9 mm时,横向焊缝延伸长度降低了约21.9%。焊合室入口角度从0°提升至40°时,横向焊缝延伸长度减小了约46.1%。通过研究型材横向焊缝的形成过程,可以提升材料利用率,为实际生产提供指导。

一种常温下镶嵌硬质合金的铝型材挤压模具

介绍了铝型材挤压模具材料的性能特点。提出了一种常温下在挤压模上镶嵌硬质合金的方法。描述了这种镶嵌方法的原理,即采用斜面配合与补偿的镶嵌结构,并利用斜面结构具有自动补偿和自锁的特点。叙述了硬质合金镶嵌结构的设计参数,并对传统的模具和硬质合金模具的使用结果进行了比较。结果表明,这种镶嵌硬质合金后的新型模具是值得复制和推广的,可供同行参考。

外镶嵌式大型水冷式铝合金电机外壳挤压模

介绍了电动机外壳使用铝挤压型材的优点。分析了一种典型铝合金电动机外壳的产品特征,并对其传统的挤压模结构进行了分析。提出了一种经改进后可投入使用的新模具结构,这种结构称之为外镶嵌结构。这种结构是由四件组成的分流模,有别于传统的二件式或三件式结构。介绍了这种新的模具结构的关键要素,主要是将传统的一个上模分解成两个上模,上模之间通过镶嵌的方式进行组合。新的模具具有便于加工、寿命长、制造成本低及制造周期短的特点,是一款值得推广应用的新型模具结构。

铝型材行业中全三维数字化挤压模具的设计探索

从行业发展和企业内部需求的角度说明了全三维数字化挤压模具设计在铝型材行业企业中推广的必要性;基于挤压模具车间的调研,探讨了全三维数字化挤压模具设计方法的可行性及具体实施方案。希望新型设计方法能够为企业优化生产流程、提高生产效率提供帮助,为铝型材行业企业的数字化转型之路提供参考,从而帮助企业在未来市场的竞争中取得更加有利的竞争地位。

铝合金宽幅带筋型材挤压模具优化设计

优化船用铝合金带筋宽幅型材挤压模具结构,对不同模具设计方案进行讨论分析。利用有限元分析软件Hy⁃perMesh进行数值模拟,获得挤压过程中模具位移及应力场的变化规律;结合工程实验,验证模具设计方案的可行性;调试相应挤压生产工艺,对挤压设备进行配套改造,得到最优模具结构。结果表明,采用无缝管挤压模具方案进行生产,可得到一体成型的尺寸较大、性能较好的带筋型材。

基于Archard理论的挤压次数对模具磨损量的影响分析

针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部位磨损量与挤压次数之间的确切关系,并由此提出一种考虑挤压次数影响的总磨损量计算公式。

圆柱齿轮冷精锻数值模拟及其轮齿修形规律

建立了黑色金属直齿圆柱齿轮冷精锻的有限元模型.采用有限元数值模拟和试验研究相结合的方法对直齿圆柱齿轮冷精锻过程中轮齿尺寸的变化进行了研究,获得影响冷精锻轮齿精度的2个主要因素是:冷锻时模具弹性膨胀和齿轮出模后的弹性回复,其中模具弹性膨胀是影响齿形精度的最主要因素.在冷精锻时,模具齿形变化可视为径向膨胀,越靠近齿顶变形量越小,根据数值模拟轮齿修形结果,分别绘制出了冷精锻时模具膨胀和工件弹性回复后的齿形曲线.采用实际制造出的冷精锻模具,对45#钢进行了成批量的冷精锻,锻出的齿轮精度等级达到了GB/T10095 1-2001/7级,其试验结果与数值模拟吻合较好.

多腔体薄壁空心铝型材模具设计

对比分析了两种不同模具设计方式对多腔体薄壁空心型材挤压成型和模具受力的影响。结果表明:采用大桥少布不仅能降低模具突破压力,还能降低模具桥挠度,降低模具桥开裂失效的风险;当内筋长度处在分流孔设计临界值时,采用两侧填充方式,并结合增大入料口截面积、增加内凸引流槽等手段,可实现内筋充分填充成型,避免因分流孔的开设导致模具受力增大、模具寿命降低等问题。

基于多模态信息融合的分流孔分类方法

为探究机器学习方法在挤压模设计智能化上的应用,结合型材截面图与数值分析,提出基于多模态信息融合的分流孔分类模型(CMMIF)。CMMIF利用卷积神经网络(CNN)实现型材面图像特征抽取,利用ReliefF算法对数值数据进行特征筛选,将2种不同的图像特征与数值特征进行融合。试验结果表明,与同基线模型对比CMMIF能有效表示分流孔特征,分类模型F1值为91.83%,实现对多种模态信息的准确分类,该研究成果为实现挤压模分流孔的智能设计提供支撑。

太阳花散热器铝型材挤压模的设计

通过典型太阳花散热器铝型材作为例子,介绍了这类产品的结构特征,并提出了一种新型模具结构。这种结构与传统模具的主要不同在于,采用了模孔镶块以及将金属的焊合室设计在上模。介绍了模具结构参数的设计与选择方法,包括分流孔的数量与布置、分流孔之间的面积关系、焊合室的结构、工作带的选择及模孔的镶块结构等。介绍了该模具制造的关键技术与普通模具的不同主要体现在电加工方面。实践表明,采用新的模具结构和新的模具包加工工艺是有效的,可以降低太阳花散热器型材挤压过程的挤压力,并大幅提高模具的强度,解决了齿臂过早断裂而导致模具失效的问题。

影响温挤压模具的寿命因素及对策探讨

针对温挤压模具在高温高压下产生失效的现象,从模具设计、模具材料、热处理、机械加工和模具摩擦等5个方面探讨和剖析了影响模具寿命的因素,提出了延长模具寿命的对策,对温挤压技术、工艺的应用具有一定的参考价值。

基于BP遗传算法的铝型材挤压模具优化设计

型材挤压模具寿命的高低 ,与模具的结构形状及几何尺寸有很大关系 .通过用BP神经网络建立型材挤压模具的数学模型 ,用弹性有限元法计算模具内部各点的等效应力值并作为BP神经网络训练的导师信号 ,再结合遗传算法优化模具结构 ,建立了铝型材挤压模具的力能参数实时计算系统和几何参数优化设计系统 .研究表明 :采用本方法设计的方管铝型材挤压模具 ,其危险点处的等效应力降低了 39.1 % ,且应力集中现象明显减小 ,模具结构趋于合理 ,提高了模具的承载能力和使用寿命 .

基于BP神经网络的挤压模具磨损预测

基于修正的Archard磨损模型,将人工神经网络与有限元分析相结合,用有限元模拟数据作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测挤压模具的磨损,实现了模具寿命的快速预测,也为模具型腔等磨损设计奠定了基础。

Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素

介绍了Conform连续挤压法的工艺原理及其优越性,分析研究了影响铜线连续挤压加工的各种工艺因素。根据铜线挤压生产的实际情况,开发了适应铜线连续挤压生产需要的挤压模具及工艺流程。

椭圆异型挤压塑性成形及模腔映射优化

针对非轴对称金属异型挤压塑性流动及模腔研究的理论课题 ,借助于近代共形映射数学理论研究成果 ,利用法线收敛法 ,建立了映射函数解析方法。将三维金属异型材挤压塑性成形问题转化为二维轴对称成形问题 ,求解椭圆异型挤压金属塑性成形连续流动场和应变速度场的数学解析模型 ,并应用金属塑性成形理论 ,建立了精密挤压异型材优化模腔的数学模型 ,同时为精密快速地实现挤压模腔的CAD/CAM一体化目标提供了技术支持。

铝型材挤压成型数值模拟与模具优化设计

采用HyperXtrude专业铝型材挤压成型有限元软件系统,以多边型空心铝型材为研究对象,对其稳态挤压成型过程进行数值模拟,计算结果发现初始模具结构中金属材料流速严重不均匀。通过增设导流槽、合理布置分流孔和调整工作带长度等措施,获得了较为理想的模具结构,同时提高了模具的寿命。

温挤压模具的早期失效探讨及对策

针对温挤压模具在高温高压下产生早期失效的现象,探讨和剖析了模具早期失效产生的因素,从模具设计、模具材料、模具冷却和模具润滑等方面提出了对策。

Sialon陶瓷热挤压模的应用研究

用Ｓｉａｌｏｎ陶瓷取代３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ钢进行热挤压模的应用试验，取得良好效果，并对与应用相关的陶瓷材料抗热震性和磨损性能进行了研究。

空心型材挤压模具模芯变形的有限元分析

针对挤压时平面分流组合模模芯变形对空心型材壁厚影响的问题 ,简述了分流组合模模芯发生变形的原因 ,并应用有限元方法对模芯的受力变形进行了分析。首先利用ANSYS软件对分流组合模上模进行三维造型 ,然后综合考虑分流组合模在挤压时的受力状况 ,将所受各力加载到有限元模型上 ,通过计算获得了模芯在受力作用下的偏移变形量及模芯沿挤压方向的变形量 ,结合实例分析表明计算结果与实际吻合较好 ,说明有限元方法对模芯变形的分析是有效的。