拼焊板方盒件拉深非均匀变形的计算机模拟研究

拼焊板越来越多地应用在汽车制造业及其他工业中。方盒件是工业应用中的一种典型件。因此对拼焊板方盒件拉深过程中非均匀变形的研究是非常重要的 ,比如法兰区起皱和焊缝的移动等。本文对拼焊板方盒件拉深过程的非均匀变形进行了计算机模拟和实验研究。用显式有限元软件DYNAFORM进行了模拟分析 ,考虑了各向异性和加工硬化。为了适应板厚的不同 ,在凹模上设置了台阶 ,并且在台阶处为焊缝移动做出了补偿 ,分析了焊缝移动和法兰区的起皱。为了验证模拟结果 ,做了相应实验 。

精密箔垫冲裁成形模设计

针对PbSn4.5~2.5精密箔垫冲裁成形后表面存在折、皱、包、点等问题,采用聚氨酯橡胶冲裁模未解决此类零件存在的技术缺陷,对现有技术进行改进,冲裁时增加放置于凸凹模和箔料之间的辅助冲裁垫。生产实践表明,增加辅助冲裁垫后,聚氨酯橡胶模成形的零件表面光洁平整,满足质量要求。

整体壁板增量压弯过程应力应变模拟

整体壁板结构特点为蒙皮和纵横交错的加强筋为一整体,将机械加工后的平面外形的壁板毛坯成形为具有复杂曲面外形的壁板零件具有很大的难度。本文采用MARC有限元软件分析了整体壁板成形过程中应力应变变化情况。研究表明:整体壁板成形过程中,筋条处的应力状态最为恶劣,筋条与蒙皮过渡区处于三向拉应力状态,同时有剪切塑性应变发生,容易导致该处开裂,对于高筋条来说,还容易导致失稳现象发生;筋条的塑性变形既有凸模下压导致的塑性变形,又有蒙皮回弹导致的塑性变形;塑性变形区主要集中于筋部,蒙皮几乎不发生塑性变形;成形后的壁板将保留较大的残余应力,该应力主要是由蒙皮弹性回复所引起。

上盖板冲压成形中的缺陷分析与数值模拟

金属薄板成形的数值模拟技术在冲压件生产和模具设计中起着重要的作用。文章以eta/DYNAFORM为实验平台,仿真某油箱上盖板拉深成形中的起皱与破裂现象,在分析起皱、破裂原因和影响因素的基础上,通过压边力与拉深筋的协调配合,较好地解决了上盖板拉深成形中的质量问题。

异型截面筋条压弯稳定性分析及数值模拟研究

对于成形带筋整体壁板,控制筋条的变形量和防止筋条失稳是此项技术的关键,本文基于对筋条弹塑性弯曲的理论分析,给出了异型截面筋条压弯时的应力应变表达式,并对筋条压弯变形稳定性进行了分析。此外,本文应用MARC有限元软件对筋条压弯过程中的失稳现象进行了数值模拟。

拼焊板方盒件拉延成形焊缝移动规律研究

文章对相同材料不同厚度拼焊板方盒件进行了拉延实验研究和数值模拟,得到了盒底部焊缝向厚板侧移动,法兰区及侧壁处焊缝向薄板侧移动的焊缝移动规律,分析了压边力对焊缝移动距离的影响。

基于有限元仿真的金属板材单点渐进成形分析

目前对板材单点渐进成形新型工艺的研究多是通过物理试验,从金属宏观位移的角度分析成形过程的一般规律,研究成形参数对成形能力的影响,而无法获得成形过程中真实的变形过程。文章基于刚粘塑性有限元法,应用实体单元,对渐进成形中在直线轨迹和曲线轨迹下的板材成形过程进行数值模拟,分析成形过程中各部分应力、应变的特点,并深入探讨了渐进成形过程的成形机理。研究表明,成形过程中,变形区可以划分为4个具有显著差异的区域考察变形特点;在工具头局部成形时,变形金属在压应力的作用下变形,具有更高的成形极限。

盒形件冲压成形的有限元模拟与工艺计算

本文开发了用于分析板料成形的刚塑性有限元程序,并利用该程序研究了盒形件拉深变形特点和运动特点,提出了用刚塑性有限元法确定盒形件一次拉深毛坯形状和多次拉深过渡形状的方法,并根据有限元计算的结果给出了高盒形件多次拉深时合理壁间距的取值范围。

FDM系统的重要工艺参数及其控制技术研究

FDM快速成型系统的工艺过程中,有很多因素影响着FDM工艺的原型精度和成型时间,其中工艺参数的影响是主要因素之一。论文着重分析了8个最重要的工艺参数对FDM工艺的原型精度和成型时间的影响。在FDM系统实验调试阶段和FDM工艺过程中,实现对这8个重要工艺参数的控制具有非常重要的实际意义。论文详细地论述了FDM系统实现对这些重要工艺参数进行控制的控制技术。实践证明,通过这些控制技术可以自由地设置调节工艺参数,通过选择合理的工艺参数达到最佳的工艺效果。

汽车轮毂轴承单元轴铆合铆头倾角有限元分析

针对第3代汽车轮毂轴承单元在轴铆合装配工艺中容易出现裂纹、擦伤等质量问题,采用DEFORM-3D软件建立轮毂轴承单元有限元仿真模型。通过仿真模拟,比较在不同铆合倾角下铆合时芯轴所受最大应力、铆头所受轴向力以及内圈卡紧力的影响规律,得出了使芯轴所受应力较小、轴铆合过程中铆头所受轴向力和内圈所受卡紧力较稳定的最优铆合倾角。

数值模拟在汽车覆盖件压延筋设计中的应用

将数值模拟技术应用到汽车覆盖件的压延筋设计中,可以提高压延筋设计的合理性。用真实压延筋进行模拟真实度高,但模拟速度慢,用等效压延筋进行模拟方便、快速,但真实度略差。本文综合考虑两者优点,用等效压延筋模型和真实压延筋模型相结合的方法,模拟了轿车前地板排气管托梁的成形过程,对其快速合理的压延筋设计提供了依据。

薄壁深锥形零件的成形工艺及模具设计

采用冷挤压、缩口与扩口相结合的工艺方案 ,对薄壁深锥形零件的成形工艺进行了理论分析和实验验证 ,说明采用合理的工艺方案和模具结构 。

带内齿工件的旋压成形

介绍了用旋压成形工艺方法来生产带内齿零件如汽车离合器壳体、行星齿轮内齿。本工艺节省材料，提高精度、强度、硬度，提高生产效率，降低生产成本。

液压复合管残余接触应力的影响因素

分析了双金属复合管的液压胀合原理,计算了液压复合管的理论最小胀合压力与最大胀合压力。分析了影响液压复合管残余接触应力的不同因素,并通过试验进行了验证。结果表明:基管的材料强度是液压复合的基础,必须满足内外管弹性模量之比E内/E外大于内外管屈服强度之比Y内/Y外;在一定范围内残余接触应力Pc*随着胀合压力Pi的增加而增大,且Pc*有极限值;当加热温度超过反向屈服温度,残余接触应力随温度的升高逐渐降低。

L360QS/Incoloy825镍基合金复合管的液压胀合工艺

介绍了双金属复合管的复合工艺,特别是液压胀合工艺特点。通过对L360QS/Incoloy825镍基合金管的液压胀合原理分析、液压胀合压力计算及试验装置的设计,成功地进行了液压胀合试验。结果表明:最小试验胀合压力Pimin为49.10 MPa,最大胀合压力Pimax为57.42 MPa;管段长度为200、50 mm时,其管间残余接触应力分别为0.7、0.65MPa,均大于API Spec 5LD的标准要求0.2 MPa。

浅盒形件超塑胀形工艺理想加压曲线的研究

通过对浅盒形件横截面的应力、应变及应变速率的分析，推导出了使危险点应变速率为恒定最佳值时的理想加压规律。试验结果表明：用该加压曲线进行加载，能有效地提高成形极限，改善厚度分布均匀程度。

圆锥形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制

根据变形区“多余三角形材料皱曲模型”和防皱曲压边力分别导出外皱曲极限预报与控制判据和内皱曲极限预报与控制判据，以及防外皱曲压边装置的选择判据和防内皱曲压边装置的选择判据。依据破裂模型和拉深变形力导出破裂极限的预报与控制判据，最后给出了圆锥形零件冲压成形皱曲和破裂三极限的预报与控制判据和图形。依据选定的压边力可计算出拉深变形力。实验验证和对比结果证明。

多曲率旋转壳体液压胀形实验研究

研究了多曲率旋转壳体胀形过程中各部分的应变分布及位移变化规律。实验结果表明,在曲率方向不同时,壳体上曲率为负(内凹)的部分有向曲率为正(外凸)变化的趋势;在曲率方向相同时,曲率大的部分有向曲率减小的部分变化的趋势。

SY－1041轻型车桥壳成形工艺设计

简述了ＳＹ—１０４１型轻型货车的后桥壳本体零件的高精度要求和成形的复杂性。分析了桥壳本体零件弯曲成形的变形特点，计算了回弹值和修边弹胀系数，进而确定了桥壳本体的成形工艺方案和工艺设计的主要参数，为模具设计提供了设计基础。

螺压式单体压力模设计和应用

辊拉法制备的钛合金线材,经整体模拉伸精整后,可提高其尺寸精度和表面粗糙度,但在拉伸中需要着重解决润滑问题,该过程既要润滑良好,又要拉后易于清理线材表面附着残留润滑剂,采取的措施有:选用附着力较低的润滑剂;在普通增压模上施加螺压外力,尽量增大拉伸润滑剂压力;适当减小定径带长度和拉伸速度。