基于AFM检测信息存储介质表面结构的研究

介绍了原子力显微镜(AFM)的工作原理、组成、特点及其应用领域。利用AFM对光盘和软盘表面结构进行了三维检测,使用CSPM2000Imager软件对扫描得到的图像进行了计算和分析,由所得数据可以看出,DVD光盘将取代CD光盘成为外存的主流,而软盘将被淘汰;利用原子力显微镜对单晶硅进行基于金针的纳米加工,刻蚀出“河南理工大学”的字样。

刀具破损在线监测及其系统的研究

采用声发射（ＡＥ）和主轴电机电流双特征参数融合检测的方法，研制了一种刀具破损监测系统主要介绍系统的硬件结构。

光栅传感器在机床测控系统中的应用

详细论述了微小型光栅传感器在磨床测控系统中的应用。利用“莫尔条纹细分”理论，以８９Ｃ５１单片机为核心，与硬软件复合细分技术相结合，使该系统达到１μｍ的测控精度。

容栅式机床标尺若干误差的实测与建模

本文采用理论分析与实验研究相结合的方法,探索容栅式机床标尺的若干误差问题。基于实测数据,分别采用线性、非线性拟合方法以及时间序列分析方法,建立容栅机床标尺误差的静态数学模型,确定其变化规律,初步分析其产生原因,为制造工艺的改进和误差修正提供可靠的理论依据。

智能双座标机床数显表的设计

介绍以 80 31单片机为控制核心 ,采用数显技术和计算技术相结合的双座标感应同步器机床数显表的工作原理和硬件。

定尺激励感应同步器位移量的高频调制解调原理

重点讨论高频信号激励下的感应同步器位移量调制解调原理，旨在解决传统低频激励方式下提高信噪比和提高分辨率之间的矛盾；最后给出了基于该原理的单片机鉴相型感应同步器位移计数器原理，较之传统的方法，其分辨率提高了１个数量级。

三坐标微机型数显装置的设计

介绍一种感应同步器数显装置的设计方法 ,利用 80 51单片机实现对三坐标位移量的高精度检测。

SPM用于超精加工领域的重要性及特殊性

讨论了扫描探针显微镜（ Ｓ Ｐ Ｍ） 作为一种显微工具的优势和不足。介绍了把 Ｓ Ｐ Ｍ 应用于超精密加工检测领域所要注意的问题，指出纳米级加工机理的研究将依赖于 Ｓ Ｐ Ｍ 的复合化及多功能化，只有实现了加工与检测的一体化才能正确评价加工方法及工艺参数的优化选择。

改进型时钟脉冲细分技术原理与应用

本文介绍了一种利用计算机时钟脉冲细分光栅脉冲信号相位的方法——改进型时钟脉冲细分技术。给出了工作原理、硬件框图和软件流程图,最后介绍了细分技术在机床传动链同步误差检测仪中的应用情况。

切削过程刀具监视与声发射(AE)车削监视仪的研制

切削过程刀具的实时监控是现代制造系统和重型机械制造中保障设备与工件安全,提高产品质量和生产效率,降低加工成本,减轻劳动强度,实现无人化加工的关键技术之一。文章阐述了切削过程刀具监控技术的现状,尤其对刀具破损和异常磨损的在线实时监控的各种检测方法做了全面论述。重点讨论了声发射监控的原理和车削过程声发射的特点,介绍了一种新研制的智能化声发射车削监视仪的工作原理以及现场测试情况,并对其性能进行了分析。图2幅，表3个。

机床传动链感应同步器高精度测量系统

对感应同步器一类相位调制型传感器信号 ,首次提出了一种基于高频时钟填充细分的新型“FM- FD- FM”细分测量原理和相应的硬件实现方案 ,用于机床传动链精度的测量 ,可使感应同步器角位移测量分辨率达 0 .0 2 5″(线位移达 0 .0 1 5μm) .

高准确度导轨直线运动误差检测系统的研究

提出一种采用单尺反转原理和误差分离技术测量机床导轨直线运动误差的方法，其测量不确定度在一般条件下可达０．１μｍ／ｍ，可广泛应用于精密机床导轨测量与检定等领域。

切削测力仪的杠杆—附加弹性元件设计方法

为解决目前应变式切削测力仪设计中普遍存在的刚度和灵敏度之间的矛盾,本文在对已有应变式切削测力仪特性进行分析的基础上,提出了切削测力仪的杠杆—附加弹性元件设计方法的原理,并讨论了应用该方法设计时有关的若干问题和该方法在解决切削测力仪刚度与灵敏度之间矛盾方面所可能的贡献。理论分析的结果表明,该方法能有效地解决测力仪的刚度和灵敏度的矛盾,为大幅度提高切削测力仪的综合精度指标开创了新的途径。最后,介绍了笔者采用杠杆附加弹性元件方法研制的新型切削测力仪。实测结果表明,该测力仪同时具有高刚度和高灵敏度,其刚度与灵敏度乘积指标较现有同类测力仪提高了近一个数量级。

HP5528A双频激光干涉仪动态误差补偿

建立了ＨＰ５５２８Ａ双频激光干涉仪的动态误差模型，根据模型可补偿动态误差，使ＨＰ５５２８Ａ双频激光干涉仪可用于测量高速运动物体的位移。

机床温控仪开发及控制算法研究

机床热态精度是实现现代高精度加工技术的关键问题。研究机床温度控制是提高和稳定机床热态精度的重要课题。作者新研制的以单片机为核心的机床温控仪,具有成本低、功能多、抗干扰能力强的特点,且易实现不同控制算法。结合高精度机床温度监控试验,作者提出了变增益双模控制算法,克服了参数不易调定的困难,较好地解决了机床温度控制过程中快速稳定和超调等矛盾。

减小切削测力仪动态测量误差的研究

本文讨论了切削测力仪动态测量误差的描述方法,研究了减小误差的途径。误差源之一来自测力仪的频响特性,减小误差的方法在于限制测力仪对共最低阶固有频率比的使用频宽。另一误差来自附加惯性力,因为测量时机床结构以其某一阶固有频率振动,使测力仪获得一个不可忽略的加速度。利用信号处理技术对输出力进行惯性补偿,可有效地抑制这个误差。最后,提供了测力仪安装在机床上时简单易行地测量其频响函敦的方法。

微机丝杠动态测量仪

本测量仪把微机技术和激光技术引入到丝杠的动态测量中，使测量精度进一步提高，不但能够测量４级丝杠，而且由于应用了微机，使环境参数（如温度、压力、湿度等）的自动补偿成为可能，也为进一步提高测量精度创造了条件。

机床用反射式投影仪的设计

本文阐述了机用反射式投影仪的工作特点与要求,并提出了设计时应采取的技术措施,经理论计算和实验证实这些设计措施是切实可行的。

用于钻铣削过程的四维切削力遥测刀柄

本文介绍了一种适用于钻、铣削加工过程刀具监控系统的测力刀柄。这种刀柄以薄壁圆筒作为传感器的弹性元件;切削力信号的测量采用无线电遥测的方法;研制了较先进的感应式电源,解决了供电方式这一阻碍测力刀柄推向实用化的关键问题。

机床主轴箱温升自动检测装置设计

机床主轴箱在安装机床上之前,需要进行跑机实验,通过温度变化情况来检验主轴箱内轴承及齿轮安装是否合格。一般情况是先把主轴箱临时安到机床上转动主轴,然后人工定时地用温度计测量主轴箱内的温度,看其变化是否正常,此过程大概需要2 h,而且人工操作不可能完全按照工艺要求的时间进行检测,因此人为因素会导致检测结果不够准确,从而影响机床的加工精度,同时又会浪费企业人力资源。