基于判决反馈的VDES解调系统设计与FPGA实现

甚高频数据交换系统(Very high frequency Data Exchange System,VDES)作为新一代船舶通信系统,具有广阔的应用前景。由于卫星相对船舶的高速运动,VDES中上行应用特定消息(Application-specific Message,ASM)链路会产生较大的多普勒频移,在接收端仅依靠已知训练序列估计的频偏等信道参数无法满足正确解调的性能要求。为此提出一种基于判决反馈的解调方法,通过分段解调,缩短每次解调的数据长度,提高解调时对频偏的容忍度,并利用每段解调的结果作为下一段未解调数据的导频,估计出当前数据中的信道参数。仿真结果表明,所提算法相较于无反馈相干解调算法性能大大提升。在上述研究的基础上,在可编程逻辑器件上实现了对ASM无导频上行链路的正确解调。

卧式车床模块化设计及可编程控制器的应用

采用先进制造技术的模块化设计技术进行卧式车床的设计，很好地解决了产品品种、规格与制造周期和生产成本之间的矛盾，适应产品快速更新换代的要求，增强了产品的竞争力。在设计中应用三菱公司生产的F1－60MR可编程控制器实现机床的自动控制。

单晶硅晶向对超精密切削粗糙度的影响特性

为了探求晶体方向对超精密切削后的硅表面纳米级粗糙度的影响,找出最佳切削方向。提出了一种利用均值分布图和欧式距离分析相结合的分析方法。首先利用单点金刚石刀具切削单晶硅获得纳米级粗糙度的表面,然后利用Talysurf CCI 6000型白光干涉仪测量得到多点的粗糙度数值,再采用箱图对测量数据进行了预处理,找到异常值,最后利用粗糙度均值分布图和欧式距离分析了晶向对粗糙度的影响。分析结果表明:利用单点金刚石刀具切削加工单晶硅,进给量和切削深度等切削参数以及单晶硅的晶体方向对加工表面的粗糙度有影响。

基于低能耗的平面端铣削粗/精加工参数全局多目标优化

以平面端铣削粗/精加工过程为研究对象,根据变频调速铣床主轴电机运行特点,提出分段空载功率函数模型,构建铣床粗/精加工总能耗模型及总生产率模型,并通过相应实验对模型进行完善。结合实际生产建立粗/精加工过程约束条件。选取企业实际生产案例,采用遗传算法对选定加工特征的粗/精端铣削过程进行全局多目标优化,并与传统只针对粗加工或精加工的局部铣削参数优化进行比较。实验结果表明,与优化前相比,局部优化后的粗/精加工总能耗下降了12.51%,全局优化后的粗/精加工总能耗下降了15.04%;局部优化后总加工时间缩短了18.48%,全局优化后总加工时间缩短了21.26%。

S_1-036A主轴车床液压系统的改进

我们对我厂两台老机床S_1—036A主轴车床进行了液压系统的技术改造,取得良好的技术效果。现介绍如下: 1.原机床存在的主要问题 (1)液压控制元件采用安装控制板式连接,配管夏杂,接头漏油严重,不便维修。 (2)存在着系统温度升高的问题,在气温较高的季节,该机床甚至无法正常工作使用。

三维几何布局的一类启发式求解算法

讨论了一个三维几何布局的复合知识模型ＣＡＬＧ，提出了布局求解顺序规划的启发式规则及相应的布局方案求解策略，该算法有很强的灵活性和柔性．与此同时还讨论布局求解过程中存在的循环约束、约束不足、约束过载及干涉检测等情况的判断及相应处理方法，有效地支持布局方案的生成．

C6132车床振动噪声的试验研究

本文论述了高通绝对值解调分析原理及实现方法,并应用此方法及频谱分析技术对C6132普通车床空运转振动噪声进行研究和分析,找出车床的主要噪声源,从而为该型车床降噪减振的改进设计提供可靠依据。

基于二元决策图的数控机床转塔刀架系统重要度分析

部件重要度是指当一个部件发生故障时,对其顶事件发生概率的贡献程度,是系统中各分系统或部件重要程度的一种数量体现。根据数控机床中各部件对顶事件发生的重要性大小进行系统设计的改进是十分有用的。部件重要度计算就是在某种意义下将系统各部件按其重要性大小排列出来,根据部件重要度大小来辅助系统设计,用较少的人力、物力提高原有系统的可靠性指标,建立优化维修检测法规等[1]。

极薄车削中切屑形貌的实验分析

采用圆弧刃金刚石车刀对铝和单晶锗进行超精密车削实验，对切屑在扫描电子显微镜下进行观察。当切削厚度达到纳米级时，得到了和常规切削同样的由剪切滑移的层状薄片堆积形成的连续带状切屑。但是切屑的变形系数远远大于常规切削下的切屑变形系数，一般可达２０以上。对实验结果的分析说明对单晶锗实现了最小切削厚度为２０ｎｍ的稳定切削。

FFT分析仪-微机声强测量系统及其应用

本文讨论用HP 3562A动态信号分析仪与HP9000/320微机联机所组成的声强测量分析系统,利用自编软件进行声强的测量和分析。系统的输出功能有:50Hz—10kHz范围内各种频率分辨率的声强谱和声功率谱(线性或A计权,窄带或1/3倍频程分析),表面的三维声强图和等声强线图。以B＆K4205标准声功率源和电动机为测量对象,与在半消声室内按ISO 3745测得的结果进行对比表明,本声强测量系统的精度能满足一般工程要求。最后还提供了应用本测量系统对一台车床的噪声幅射进行分析的实例。

活塞裙部中凸变椭圆异型面车削加工

介绍了一种以步进电机为驱动源，采用软靠模与硬靠模相结合的新方法，实现中凸变椭圆活塞裙部加工的车削系统。系统应用计算机进行控制，并进行加工误差的补偿，有效提高了加工精度和效率，获得良好的效果。

基于神经网络的混沌控制原理对切削颤振的模拟控制研究

在机械加工过程中存在一种以残留振痕作为机械反馈量的自激振荡 ,严重影响了加工质量、车床及刀具的寿命。理论研究与仿真结果表明 ,将人工神经网络理论引入非线性或不稳定系统混沌行为的控制 ,可以有效地减少残留振痕引起的车削颤振 ,提高车削稳定性。

基于高频变速特征的不分离型超声波振动车削抑制颤振机理

详尽地分析了不分离型超声波振动车削的高频变速特征,提出不分离型超声波振动车削抑制颤振的机理,并用实验予以验证,这是对传统超声波振动切削理论的突破。

细长轴的轴向夹拉车削工艺

介绍了细长轴工件的轴向夹拉车削斩方法,应用该方法可有效地抑制细长轴工件在加工中的振动与弯曲变形,提高加工精度。还叙述了实现工件轴向拉紧的夹拉头的基本结构以及夹拉车削中应注意的问题。

分子动力学在单点金刚石超精密车削机理研究中的应用

介绍了分子动力学模拟的基本原理和算法 ,综述了国外应用分子动力学研究单点金刚石超精密车削机理的进展情况 。

基于傅里叶级数的非圆截面车削进给运动特征分析

提出了用于非圆截面车削进给机构运动特性的傅里叶分析技术方法，并分别对非圆截面形状特征和车削进给机构的速度、加速度等特性进行了分析，建立了进给机构的驱动力学模型。通过分析，能较准确的确定非圆截面零件的可加工性能及其难易程度，并为非圆截面车削进给系统的研制提取所需原始数据，有机地建立了非圆截面形状与车削进给机构运动特性之间的相互关系。

高速钢刀具带磁切削的试验研究

带磁切削能有效减小切削力，提高刀具耐用度，改善表面加工质量。本文通过对高速钢刀具带磁切削试验结果的分析，探讨了磁场对切削过程影响的基本规律及作用机理。

电磁铁驱动的微进给机构及其控制电路

介绍一种电磁铁驱动的微进给机构及其控制电路设计。电磁铁本身具有输出力大、结构简单、成本低等特点。本文通过力的差动控制、施加预偏置电流、电流负反馈功率放大和比例—微分模拟校正，使其线性度好、响应灵敏。所构成的微进给机构可用作非圆曲面高速车削加工中的刀具进给装置。

车床刀具-刀架系统的动态特性研究

一、引言 车床在加工时会产生振动并辐射出噪声,这不仅不同程度地影响加工质量和设备寿命,而且其噪声还会污染环境、影响操作者的健康。有关切削振动和噪声机理目前已有一些研究,鉴于机理的复杂性和实验条件的限制,许多方面还有待于进一步探讨。随着数控技术的发展和机床传动系统的大大简化,空载噪声会得到明显的抑制,进而切削振动和噪声的影响会更加突出。由此可见,研究切削过程以及有关结构(如工件、刀具和刀架系统)的动态特性,对于减振降噪、可靠生产是具有深远意义的。

车床床身结构的合理化设计

利用有限元法计算了 10种形状相同、壁厚不同的车床床身模型受力后的变形情况 ,并分析了开孔位置和壁厚对刚度的影响。