加工中心降低非切削时间的数控编程策略

以降低切削过程中非切削时间为目标 ,对TH5 940加工中心上加工某轿车踏板支架的数控加工程序进行了加工中心换刀点优化及程序指令并行执行的探索 ,并进行了切削试验验证。采用优化数控程序的加工时间比原数控程序缩短 47秒。

应用于数控机床中的抗干扰技术

数控机床在运行过程中如受到干扰,会直接或间接影响其运行的安全性、稳定性和可靠性,通过对干扰机理的分析,得出干扰的来源主要是电磁干扰、供电系统干扰和信号传输干扰,针对不同的干扰,提出了采取"屏蔽"、"隔离"、"滤波"、"接地"等抗干扰对策,保障数控机床正常运行。

基于稳健性分析的汽车侧围成形过程缺陷改进

采用稳健性分析综合考虑材料性能和润滑油质量等因素的影响,根据用户冲压缺陷数据统计,对侧围成形过程的6个危险区域进行应变测试分析,获取各区域的减薄率,判断是否满足安全裕度要求;基于Autoform建立侧围成形工艺过程有限元模型;采用SIGMA模块开展危险区域稳健分析,分析零件各区域变形状态对材料性能参数波动的敏感性,获取危险区域的主要影响因素;根据稳健性分析结果,提出侧围成形过程中开裂和颈缩缺陷工艺改进方案。结果表明:B柱后下拐角处安全裕度为7%,容易发生开裂;摩擦系数和r值起主要作用,在成形因素中影响百分比占比较大;通过调整材料r值和成形过程的摩擦系数,可有效改进成形过程中的开裂和颈缩缺陷,实际冲压结果显示可以满足用户使用需求。

测量线性工作台滚转角误差的多探头法

针对线性工作台运动过程中的滚转角误差,提出一种多探头测量方法.与传统的用2个位移传感器和1个具有高平面度的感应物测量滚转角误差的方法相比,所提出的方法利用4个位移传感器,无需高平面度的感应物,更容易实现测量.分析了各项几何误差对传感器读数的影响,利用顺序两点法采集传感器信号.根据传感器融合技术,得到滚转角误差的差分表达式;对测量系统进行了灵敏度和仿真分析.仿真和实验结果表明了该测量方法的可行性.

基于VERICUT的数控加工程序切削参数优化

本文通过实例对数控加工程序仿真软件VERICUT中程序优化模块的使用进行了介绍,并对数控加工程序中切削参数优化的原理和方法进行了探讨。文章作者来自生产第一线,因此所写的文章有很强的实用性,可供相关技术人员参考。

一种新型实用的空间误差补偿方式

从实用的角度出发,提出了一种新型实用的空间误差补偿方式。以高精度激光跟踪仪为基本手段,从误差的测量与辨识、补偿原理,实际的补偿过程以及补偿前后的比较这几个方面,诠释了这种误差补偿方式的可行性、方便性和实际效果,也提出了其局限性。

数控加工中MasterCAM软件的应用

MasterCAM软件有机的结合了数控机床的加工模块以及零件的设计,产生了一种暂时的加工方式,建立零件的模型进行仿真加工过程,加工过程中可以自动生成刀具加工轨迹,经过实际的处理之后,再传递给机床进行实际加工。这可以大大提高数控机床的生产质量以及生产效率,因此得到了广泛的运用。

数控机床自动编程系统的研制与开发

通过对数控机床自动编程系统进行深入研究 ,并开发出一种基于VisualC ++高级语言上的CNC数控接口程序 ,实现了从机械绘图到机械加工整个过程的自动化 ,程序小 ,功能强 ,便于推广应用。

数控机床中检测系统故障分析与排除

在数控机床测控系统中,反馈位移和速度的检测元件通常易发生故障。本文简述检测元件工作原理,结合典型事例的维修,提出相应的维修方法及措施。

C5225车床的横梁装配过程

C5225车床的横梁装配可分为两部分:先组装、再部装。确定基本装配顺序的工作主要是确定组装时的零件与部装时的零件,并分析组装与部装的潜在装配顺序,从而得到一个大的装配顺序框架。文章通过C5225车床分析,确定横梁的装配过程。

数控机床选用刀具及编程

因为数字控制加工是在人机交互状况下完成的,要求担任编程职务的人员务必掌握刀具挑选的基本原则,在编程时充分思索问题数字控制加工的独特的地方,能够准确挑选刀刀具。

数控车削的工艺与工装削

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因此在工艺方面与普通车床存在不同。文章从合理选择切削用量、合理选择刀具、合理选择夹具、确定加工路线、坐标系的建立和试对刀、加工余量与尺寸、夹具安装要点方面对数控车削进行了工艺分析探讨。