磨削用量对磨削淬硬加工中磨削力的影响

采用平面磨床和刚玉砂轮对40Cr钢进行了磨削淬硬,对磨削淬硬过程中磨削力的变化特征进行了深入研究。结果表明,磨削淬硬加工未出现精密磨削加工中的稳定磨削阶段,磨削淬硬过程实质是可淬硬钢的磨削淬火烧伤过程。与普通磨削不同,磨削淬硬过程中的磨削力比随磨削深度的增加而相应增大;但磨削力比均较小,其值在1.0-2.0之间变化。

基于神经网络的成形磨削表面粗糙度的研究

表面粗糙度是评价磨削表面完整性的一个重要参数,为此建立了基于BP神经网络的成形磨削表面粗糙度模型,并与传统回归分析建立的模型进行了比较。通过与实测值进行比较,基于神经网络建立的模型能够达到很高的预测精度,并且可以通过增加学习样本来进一步提高精度,表明该方法具有很高的实用性。

9Cr18内圈沟道磨削划伤原因分析

分析9Cr18不锈钢内圈出现磨削划伤的特征及原因,为达到散光灯下使用20倍显微镜沟道检查不出现划伤的工艺要求,以典型型号70XX/HVP2内圈沟道磨削为例进行工艺试验,首先通过试验选用合适的砂轮,再通过调整磨削量、磨削进给速度、工件转速等机床参数,使内圈沟道磨削划伤率降低了40%,显著提升了磨削质量。

磨削条件的优化及表面粗糙度的预测与控制

利用信噪比试验设计法和二次回归设计技术,对平面磨削中砂轮转速、工件速度、径向进给量及砂轮粒度等因素对表面粗糙度的影响规律进行了分析,各因素对表面粗糙度的影响由大到小依次为砂轮粒度、径向进给量、砂轮转速和工件速度。同时建立起表面粗糙度的回归预测模型,并以F检验法对其进行检验,回归预测模型的显著性水平为0.01,回归效果良好。

磨削余量对麻花钻后角和横刃斜角的影响

基于锥面刃磨法的刃磨理论大多假设,麻花钻刃磨前后主切削刃在砂轮上的位置保持不变,忽略了磨削余量对刃磨参数的影响。而在实际加工中,即使刃磨参数选择合理,重刃磨的麻花钻后角和横刃斜角均可能不在优化加工参数范围之内。本文给出了考虑磨削余量的锥面方程,推导出后角和横刃斜角的计算公式,分析了磨削余量对后角和横刃斜角的影响,发现磨削余量是导致后角和横刃斜角偏大的主要原因。

砂带磨削中最佳磨削用量的选择

利用正交试验设计，方差分析及F检验等方法，分析了磨别用量对破带磨削性能的影响，找出了各种目标条件下磨削用量参数的最佳组合。

基于回归设计技术的平面磨削表面粗糙度研究

以砂轮转速、工件速度、磨削深度及砂轮粒度作为试验因素并各取三水平,选用标准正交表进行平面磨削实验,并利用回归设计技术建立了表面粗糙度的二次回归预测模型。利用F检验和决定系数r2对预测模型进行了检验,得到回归预测模型的显著性水平为0.01,决定系数r2为0.964,表明其回归效果及回归方程的拟合度良好。

基于正交试验法的平面磨削用量的优选

通过在M7130平面磨床上的试验,采用正交试验方法对平面磨削用量进行分析研究,从而进一步了解平面磨削用量对已加工表面质量的影响规律,及其影响的主次关系,为合理选择平面磨削用量提供可靠的依据。

工艺参数对磨料水射流加工性能的影响

影响高压磨料水射流加工效果的主要因素是水压力、磨料参数、喷嘴的横向移动速度和喷嘴悬高等。采用新的工艺可以有效提高加工效率和加工质量,这些新工艺主要包括:多次切割、倾角切割和喷嘴往复摆动切割。

基于遗传算法的高速磨削用量的优化

在满足所要求的加工精度的前提下，高效率一直是磨削生产追求的目标。用遗传算法对高速磨削用量进行优化，可解决这个非线性问题，并且速度快，不易陷入局部最优解，可满足高生产率的要求。优化结果表明，生产率可提高８．３％。

基于响应曲面法的珩磨油石寿命影响因素研究

在珩磨加工时,油石磨损对零件的加工精度有重要影响。基于响应曲面法建立珩磨油石二阶响应曲面模型,通过BBD实验对珩磨油石寿命模型进行拟合,分别验证模型的有效性和显著性,结果表明响应曲面模型能很好地拟合油石寿命。在分析了珩磨油石寿命关于影响因素的响应曲面后,得到了各因素对油石寿命的交叉影响程度。结果表明:各工艺参数对油石寿命具有复杂的交互作用,在油石粒度相同的情况下,珩磨压力较往复速度对油石磨损的影响更加显著;压力和粒度的交互作用对油石寿命影响最大,油石在磨削时,由于细小的磨屑容易进入油石气孔中,粒度越小,越易出现堵塞现象。

磨削量对20CrMnTi钢碳氮共渗滚轮试样接触疲劳性能的影响

研究了磨削量对20CrMnTi钢碳共渗滚轮试样接触疲劳性能的影响。结果表明,磨削使接触疲劳寿命明显提高;磨削量不同时,组织沿层深的分布不同,其接触疲劳寿命也不同。因此认为,在确定需要磨齿的高精度齿轮齿面的磨削余量时,不仅要改虑齿面变形程度,还应改虑不同磨削量所造成的组织沿层深的不同分布对齿面接触疲劳性能的影响。

钎焊金刚石磨具加工石材时切削参数的试验研究

针对石材切削加工过程中切削参数的变化和选择,通过试验研究了磨削速度、进给速度和磨削深度对切削力的影响规律;研究了切削参数变化及磨削时间与刀具磨损之间的关系;显微观察了金刚石砂轮的磨损状况。试验结果表明,磨削力随着磨削深度和进给速度的增加而增大、随着磨削速度的增大而减小;在开始磨削至32延长米时,金刚石砂轮的磨损较大,在后续加工中砂轮磨损量随着磨削参数的增大而平缓增加,当加工到480延长米时,砂轮磨损量又明显增加。

关于磨削基础参数的探讨

对国际生产工程研究会(CIRP)提出的磨削基础参数“当量磨削厚度”进行试验研究和分析,指出其作为磨削基础参数的某些局限性.

磨削用量最佳自适应控制的解算方法

本文基于磨削用量为随机因素，探讨了磨剂用量最佳值的自适应控制算法，建立了广义用量优化的目标函数（泛函）及在约束条件下的用量分析，并以｛Ｐｙ（ｙ，Ｃ｝为监控对象，确立了磨削用量最佳化的自适应控制的求解公式，最终应用于磨削工序获得了满意结果。

42CrMo钢磨削淬硬加工中磨削力的研究

磨削力对磨削淬硬层的形成及其质量具有重要影响。本研究在MKL7132X6/12型数控强力成形磨床上对42CrMo钢进行磨削淬硬加工试验。试验结果表明,磨削深度、磨削速度和工件进给速度都是影响切向和法向磨削力的因素,且磨削深度的影响程度最大,工件进给速度最小。切向和法向磨削力会随着磨削深度和工件进给速度的增加、磨削速度的降低而增大。对磨削力比影响程度最大的是磨削深度,最小的是磨削速度。磨削力比会随着磨削速度、磨削深度的增加或工件进给速度的降低而增大。本研究为提高磨削淬硬加工质量提供了依据。

磨削用量对磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的影响

以平面磨削淬硬实验为基础,对磨削淬硬加工中两侧方向毛刺的形式进行了分类,同时研究了试件磨削方向(长度方向)上两侧毛刺尺寸的变化以及磨削用量对磨削淬硬加工中两侧方向最大毛刺尺寸的影响。结果表明:从试件切入端到切出端,两侧方向毛刺尺寸逐渐增大;在实验条件下,随着磨削深度的增大或工件进给速度的减小,两侧方向毛刺最大尺寸逐渐增大;同时,给出了抑制或减小两侧方向毛刺尺寸的方法。