陶瓷活塞杆表面抛光装置研究与应用

陶瓷活塞杆表面的磨削抛光受到其材料、空间结构的影响,传统的加工工艺技术显得落后与不足。针对其抛光加工工艺特点,现研究设计一种能在普通卧式车床上安装使用的表面抛光装置及加工操作方案,以提高零件的加工质量,减轻操作者的劳动强度。总体方案是利用车床主轴和安装部件使活塞杆旋转以进行主切削运动,抛光装置安装在车床小滑板上以进行进给运动,零件表面用砂纸或羊毛毡抛光。与原工艺方案相比,该装置操作简单方便,降低了操作人员的劳动强度,提高了加工效率。通过装置的弹簧机构量化抛光的挤压力,使加工参数标准化,并且可以提高零件加工质量的稳定性。同时可以为企业或同行今后的加工提供参考经验。

一种nm级超精密镜面磨削的微进给工作台

一种ｎｍ级超精密镜面磨削的微进给工作台张飞虎，张春河，王平，韩荣久（哈尔滨工业大学）（中国科学院长春光学精密机械研究所）用超微细粒度的超硬磨料砂轮进行超精密镜面磨削加工，是对难以用金刚石车刀进行超精密车削的材料如工程陶瓷、光学玻璃、半导体基片等进行超...

基于PLC控制的湿式喷砂机研究与设计

针对传统干式喷砂粉尘污染严重、喷砂效果不均匀、生产效率低下等问题,设计一种基于PLC集中控制的湿式喷砂机。新型湿式喷砂机以压缩空气为驱动力,通过高速磨液射流的冲蚀磨削作用,实现强化工件表面、改善应力等工艺要求。通过CFD仿真优化了湿式喷砂机主要参数,通过方案改进解决了喷砂加工不均匀性问题,通过PLC控制器实现了喷砂加工自动控制问题。实际测试表明:经湿式喷砂后,粗糙度达到原有生产工艺要求,表面残余应力分布均匀一致,显著优于传统干式喷砂效果。湿式喷砂有效消除了传统干式喷砂存在的粉尘污染等问题,操作简单方便,运行稳定可靠,兼具操作便利和应用经济性等优势,可广泛应用于金属工件的表面强化与改性处理等方面,具有较高的应用推广价值。

插齿刀凸曲前刀面磨削方法研究

针对新构形硬质合金插齿刀凸曲前刀面的构形特点,运用空间曲面族求包络面的运动学方法和理论设计了凸曲前刀面的加工工艺方案,确定了各坐标轴的位置和运动关系,开发了插齿刀凸曲前刀面专用加工设备。针对正弦波形凸曲前刀面求解了数控加工刀位特征点并进行了砂轮加工轨迹拟合,进行了模数为5mm、齿数为21的插齿刀凸曲前刀面磨削实验,实验结果验证了所设计的加工方法及开发的机床能够满足加工要求。对21个齿前刀面进行了变参数磨削,通过对实验结果的检测与分析,得出了相对稳定的表面粗糙度区域所对应的3个砂轮转速及进给量区间。

筒形件旋压加工中材料隆起情况分析研究

采用有限元分析方法,针对INCONEL718圆筒零件设计了两道次、三轮旋压、三轮错距的旋压方案,通过有限元分析软件建立了仿真模型,按照实际的工况进行模拟,得出了筒形件旋压成形应力应变分布情况,以及旋轮工作角、减薄率对旋压过程中所产生隆起情况的影响规律,根据仿真结果所得工艺参数,完成了旋压实验,实验结果进一步验证了仿真结果。

湿式喷砂装置设计与研究

针对干式喷砂粉尘污染严重、无法直接置于生产线内以及生产效率低等问题,设计了一种湿式喷砂装置,以压缩空气为驱动力,利用高速磨料射流的冲蚀磨削作用,实现对工件表面强化、应力改善等工艺要求。试验结果表明,湿式喷砂处理可以显著改善工件表面粗糙度和应力分布,有效消除干式喷砂的粉尘污染。该装置可以直接安装在生产线上,提高生产效率,具有较高的应用推广价值。

磨料流技术及其在火炮炮膛加工擦拭中的应用

为清除火炮炮膛内壁表面在炮弹丸发射之后所挂留的铜渍和尼龙渍等残留物,首次提出将磨料流技术应用于火炮炮膛内壁所挂残留物的清除。并根据需要选择了合理的工艺参数,提供了应用实例。经实践证明,达到了技术要求,其优越性体现于刮削均匀性好、不破坏原有精度。该技术的精确性和高效性为炮膛的加工擦拭提供了理论环境和技术支持,可应用于各种口径火炮。

适用于摇臂钻床加工内孔环形槽的特种装置

为使摇臂钻床在加工中实现刀具径向切削,满足加工内孔环形槽的工艺要求,开发了两种用于摇臂钻床切削内孔环形槽的特殊装置,并详细描述了装置的运动原理以及各自的加工应用范围和特点。该装置结构简单,制造成本低,经济效益好,操作方便,扩大了摇臂钻床的加工范围,适用于中、小批量生产。

基于PLC、触摸屏技术的屏凸模数控湿式喷砂机研制

在模具加工过程中，喷砂处理对降低模具表面粗糙度、改善模具表面应力状况、提高模具抗疲劳性能等起着重要的作用。采用湿式喷砂工艺可克服干式喷砂处理工艺的缺点且可提高工件的质量。笔者基于PLC、触摸屏技术研制了玻壳“屏凸模数控湿式喷砂机”，实现了彩玻36-86 cm之间各种规格屏凸模具表面湿式喷砂工艺处理的全自动生产。

基于看板管理的高速冲模模修流水线设计

介绍了模修流水线的开发过程,模修流水线的使用改变了传统的现场作坊式修模方式,克服分工不明确,维修成功率低等缺点,真正实现了各有所专,人尽其才的目的,对于高速冲模的维修与管理,有一定的推广和应用价值。

普通车床可调车圆弧刀杆的设计

针对普车实训中加工圆弧型零件圆度较难达到要求的问题,设计制造出一款能解决加工内外圆弧的车刀,介绍了刀杆使用方法及加工工艺流程。经生产使用证明,该刀杆结构简单,操作方便,性能可靠,既能保证工件加工精度,又提高了生产效率,取得了良好的应用效果。

瀑布式振动去毛刺系统及其基本参数分析

介绍了壳体类零件瀑布式振动去毛刺系统的加工过程,重点分析了振动装置振动受力情况,推导出激振力及振幅计算公式,应用Matlab进行数学建模,分析了相关参数对振幅的影响规律。结果表明,工作室在水平方向进行线性振动,振幅A与参振质量M成反比,与偏心块质量m和偏心距r的乘积成正比;电机角速度和弹簧固有频率对振幅的影响体现在其比值z上;随着z值增大,阻尼比ζ对A的影响逐渐减小,A变化逐渐趋于平稳。以M1300型系统为例,对其各设备参数进行了计算分析,从而为系统的优化设计提供了重要的理论依据。

虚轴钻头刃磨机运动方程的研究

用矢量表示了虚轴钻头刃磨机的基本结构，根据圆锥面钻尖的磨削参数，采用矢量变换推导了在虚轴机床上刃磨圆锥面钻尖的运动方程，进而求出杆长矢量，作为机床运动控制的依据。

从中国制造走向中国创造——中国硬质合金装备制造技术进步与发展60年

硬质合金装备制造水平对硬质合金的发展起关键和决定作用。建国60年来,中国硬质合金装备制造技术进步与发展经历了产业体系建立时期,大引进、大改造时期,消化吸收、自主创新时期。通过大引进、大改造,消化吸收和自主创新,中国硬质合金装备不断地从中国制造走向中国创造。实践证明,关键、核心技术是买不来的。如果只注重引进,满足于投产、达产,低水平复制制造能力或跟踪模仿,忽视消化吸收与自主创新,引进技术难以发挥效益,而且会成为企业的包袱。难以走出"引进—落后—再引进—再落后"的陷阱,只能永远步别人的后尘。

基于PLC的小型测控系统的设计与实现

以滑片转子分选测量仪为例,来阐述由SIEMENSE公司S7-200型PLC和5.7寸TP170A触摸屏组成的小型测控系统的实现。PLC功能丰富、性能稳定,梯形图程序易学易用,触摸屏显示直观,与PLC通讯简单可靠,PLC+触摸屏组成的测控系统,开发环境简单方便、测量精度高、抗干扰能力强,完全适应于复杂的工厂环境,满足在线测控需求。本系统为长度计量仪器的开发应用提供了一种快捷有效的方法,出色的性价比是测控领域的工程技术人员设计小型测量系统的首选。

管材液压胀形试验装置的开发

管材液压胀形试验装置的开发对管材液压胀形技术的发展起着不可估量的作用。简述了国内外近年来几种管材液压胀形的试验装置,包括外控液压增压式和内补液增压式试验装置,对比分析了它们的工作原理、技术特点、密封方式以及内液压力的产生方式,提出了试验装置开发的发展趋势。

光学非球面零件机器人抛光工具的研究

以高硼玻璃零件为研究对象,自主研制设计了一种光学抛光加工的工具,可抛光非球面凹面光学零件;分析了机器人抛光工具的构成以及进动运动方式和抛光加工的原理。根据实际生产情况,抛光工具结合机器人对非球面零件凹面进行抛光加工,得到了较好的实验结果。表明这套抛光工具是一种实用的、经济的,可以用于光学非球面的高精度抛光,为应用机器人做光学非球面零件柔性抛光提供了一种有效的途径。

光学非球面零件凹面的机器人柔性抛光

在光学系统中,非球面零件起到非常大的作用,但是如何得到合格的光学非球面零件是重点和难点。使用工业机器人替代传统手工抛光方式对光学非球面零件凹面进行加工的基本思想是在机器人末端连接1个抛光盘,抛光盘要比光学工件的最大面形直径小得多,在工件表面上沿设计好的轨迹运动,使工件面形误差收敛在可接受的范围内。结合实际工作内容,研制了用于光学非球面零件凹面抛光加工的机器人柔性抛光系统,采用主动式的力控制方式来应对机器人与接触环境间的接触力,并对精密铣磨成型后的光学非球面镜零件凹面进行快速确定性抛光加工试验,得到了较好的试验结果。试验结果证明了使用机器人可以为光学非球面零件凹面做柔性抛光。

电动葫芦装配放线专机的设计

针对电动葫芦装配过程中钢丝绳的缠绕工序,提出了一种专门用于钢丝绳放线的机械装置技术方案,并阐述了其结构和工作原理,最后对样机的实际操作效果做出了技术分析和总结,为解决长期困扰电动葫芦装配的难题提出了可行性方案。实验表明,该装置能够方便快捷地完成起重行业电动葫芦装配过程中对钢丝绳的放线作业。

加工高精度球面体工具

高精度球面体,应用广泛。有的要求精度很高,尤其是它的圆度,一般不大于0.02mm,采用徒手操作成形,及一般的圆球工具难以达到,因为这种元件一般采用有色金属,球体后背部直径小,切削阻力略大一点就前功尽弃,为此我们综合了各方面的经验,设计制造了如图的加工高精度球面体工具,它采用蜗轮蜗杆传动,因蜗轮蜗杆有自锁性能,而且传动比也大,所以切削时稳定性好。1.结构介绍刀杆9和转盘座13焊接成一体,转盘12与转盘座滑配,转盘上的几个轴径同心度控制在<0.