加工八分之一球体的夹具设计

针对八分之一球体常规的加工方法中所存在的材料浪费大、加工效率低和加工精度较难控制的缺陷,特设计出专用夹具。专用夹具设计采用与加工工艺流程相匹配的原则,针对不同的加工工艺和在加工过程遇到的难点,分别设计了2个夹具,解决了生产效率低、质量不稳定且材料浪费较大等问题。

超细长拉紧杆车槽夹具的设计

针对拉紧杆零件的结构特点及空刀槽的加工问题,设计了拉紧杆车槽夹具。介绍了拉紧杆车槽夹具的结构组成及重要部件的详细结构特征,给出了车槽夹具安装、使用方法。应用拉紧杆车槽夹具,可以提高拉紧杆零件表面质量和加工精度,在生产中具有良好的实用性。

一种加工薄壁壳体零件的复合浮动式工装设计

为解决某大型薄壁壳体零件在加工中存在的变形、震颤等问题,通过对零件结构和工艺进行分析,从零件加工工艺安排和装夹方案等方面采取了措施,并根据加工过程中存在问题对工装夹具进行优化,设计了一款电动轻型复合浮动式工装。工装采用分体式空心结构、轻型材料和自动化控制方式,解决了零件的加工变形和震颤问题,保证了零件的加工质量。设计的工装对产品的不同加工状态、不同壁厚具有较强的自适应性,也对相同结构不同材料的产品具有较强的自适应性,进一步扩大了工装的应用范围,降低了产品的生产成本,提高了零件的生产效率,为类似产品的加工提供了思路与方法,具有一定的推广应用价值。

基于参数敏感性的拉伸夹具响应面优化

针对轻薄型复合材料的力学性能测试中,传统夹具普遍存在加持力不足、试件滑移等问题,创新性地提出了一种新型可定位双夹层拉伸夹具的设计。基于响应面法(RSM),对拉伸夹具的连接结构进行优化设计。分析结果表明:优化前拉伸夹具的最大等效应力位置在外夹固定块与外夹板间的连接结构处,且存在应力集中现象,而整体结构在最佳优化方案下,最大等效应力降低了17.2%,最大总变形减少了13.6%。通过仿真模拟代替实际试验,能够有效降低生产成本,对拉伸夹具的结构优化设计具有一定参考意义。

基于有限元分析的电极座车削夹具设计研究

为解决某款汽车车架在焊接系统中的电极座零件车削加工的夹具定位精度问题,通过电极座零件加工工艺分析制定可行的夹具结构方案,设计相应工序的偏心专用夹具。为保证夹具整体精度及其力学性能,借助NX有限元分析方法系统研究影响夹具定位元件精度的转速、偏心质量、偏心距离3个因素的影响程度及其变化规律,进而实现对夹具精度和可靠性的评估,为同类夹具的开发和改进设计提供了理论依据。

无底孔箱底整体成型车切装置设计

根据整体成型箱底的实际工艺加工需求,文章设计了一套内外形车切装置,其中内形车切装置可实现不同直径、不同高度产品的加工需求,增强了工装的适应性和工艺性。外形车切装置采用型面吸附压紧方式,既能有效控制加工变形,又极大地提高了作业效率。该成套装置有效解决了无底孔箱底定位夹紧难、加工易变形、专用工装适应性差及加工效率低等问题。

基于工具磨床的铣刀刃磨夹持工装设计与应用

基于台式工具磨床和铣刀结构,设计一种铣刀刃磨夹持工装,通过夹持工装将铣刀与工具磨床连接,完成铣刀刃磨,解决了手持刀具刃磨存在的问题,保证铣刀刃磨质量。夹持工装使用便捷,为其他刀具刃磨夹持工装设计提供了思路。

汽车转向节臂铣键槽铣床夹具的优化研究

针对目前汽车转向节臂工具在加工时采用人工定位效率低、精确性差、安全隐患大的问题,设计了一种新的用于转向节臂铣键槽铣床专用的夹具。其实现了转向节臂的快速定位和加工,同时对机床的装夹方式进行改造,将手动装夹更改为液压控制,实现了一键装夹和定位、加工。根据实际应用表明,优化后能够将汽车节向臂的加工周期降低14.2%,将其一次合格率提升到99.4%,极大地提升了加工的可靠性和效率,具有较大的应用推广价值。

刮板输送机闸盘联接套铣用加工装置

矿用刮板输送机的机头传动部上所用闸盘联接套的主要功能是实现减速器与电机之间的联接,该联接部件加工位置不仅有精度和公差要求,而且有60°圆周均布要求。因此,在铣床上加工时必须定位可靠和分度精准。为此,设计了专用的闸盘联接套铣用加工工艺装置。该装置定位精准、安全可靠、装卸方便,既能保证被加工工件尺寸、精度、粗糙度要求,又可明显提高加工质量和效率。

T型管接头表面加工夹具的改进

铸件T型管接头工艺对各接头法兰端表面和内孔表面粗糙度有质量要求,同时对连接孔有位置精度要求,为此,考虑到企业实际情况,采用三轴数控铣床对工件进行切削与钻孔加工。由于T型管接头形状不规则,普通夹具装夹不能较好约束其自由度,为保证加工精度,需改造T型管接头的夹具。改良后的夹具可实现工件的有效装夹,满足表面质量和位置精度的加工要求,并且可用于批量生产,提高生产效率。

精密阀芯径向孔钻床夹具设计

针对某精密阀芯外圆表面径向孔尺寸和位置精度高、加工质量不稳定的情况,设计一种采用V形槽反装定位、偏心轮装置快速夹紧的专用钻床夹具。详细分析了径向孔加工钻床夹具的定位和夹紧方案,计算出定位元件关键尺寸,阐述夹紧装置的原理和工作过程。经夹具精度分析与验算,发现所设计的夹具完全能满足精密阀芯径向钻孔的高精度要求。该夹具操作简便、适应性强、工件加工质量稳定,为机械行业销轴类零件高精度径向孔钻床夹具的设计提供了参考。

一种新型双层拉伸夹具结构设计及分析

为快捷并准确测量新型复合材料的力学性能,设计了一种能够定位试件的新型双层拉伸夹具,具有双夹层与楔形结构,可以满足拉伸试验对试件加持力的要求,避免试验中试件出现滑移的情况,并能在竖向和水平两个方向对试件定位,保证拉伸试验的顺利进行以及试验数据的精准度。在此基础上,采用SolidWorks和Ansys Workbench联合仿真技术,对夹具结构模型进行了静力学分析,根据仿真分析结果,对拉伸夹具的结构和尺寸进行了改良设计并验证了改良设计的有效性和可行性。

钛合金阀门衬套冷装工艺试验研究

本文针对钛合金阀门衬套结构原理进行分析,确定相应的冷装温度、冷装时间等衬套冷装工艺技术参数,同时开展-196℃液氮环境下的钛合金衬套深冷尺寸变形研究,制定相应的工艺路线,以期对钛合金阀门衬套装配起到一定的指导意义。

飞锤支架凸台车削夹具的设计

飞锤支架是调速器中的重要零件,飞锤支架凸台及内孔螺纹的加工精度对调速器的安全性能有重要影响。针对飞锤支架凸台及内孔螺纹的加工要求,结合零件结构,设计了一套飞锤支架凸台车削夹具。介绍了飞锤支架凸台车削夹具的组成和定位装置、夹紧装置的具体设计。实践表明,所设计的飞锤支架凸台车削夹具操作便捷,加工精度稳定,加工效率及产品质量显著提高。

楔式动力卡盘静态夹持精度建模与综合

为了提高液压动力卡盘的设计及制造精度,基于小位移旋量的方法,考虑4个精度指标及9项一致性的因素后,采用多体理论建立了楔式动力卡盘的静态夹持精度模型。基于该模型,采用蒙特卡罗方法对批量生产条件下的卡盘的静态夹持精度、单个卡盘的重复静态夹持精度,以及高爪配车后的定心精度进行了分析,定量地阐述了各因素对卡盘静态夹持精度的影响程度,进而针对线性化处理后的精度模型,以成本最小化为目标函数,提出了使用遗传算法进行精度综合的方法。研究表明,对于型号为KT55200的卡盘,当楔心套和盘体的配合间隙控制在10μm以内时,高爪配车才能有效提高卡盘的重复定心精度,通过一致性控制向量寻优进行精度综合,可降低19%的生产成本。

离心力补偿卡盘高速回转夹紧特性研究

通过对高速切削过程中卡盘和工件的受力与变形分析,建立了离心力补偿卡盘夹紧力变化的理论分析计算模型,并进行了实验验证。研究了卡盘的实际夹紧力变化、离心力补偿效率、夹紧力迟滞等高速回转夹紧特性,指出了卡盘设计和使用中应注意的问题,为更加合理有效地发挥离心力补偿卡盘的高速潜能、提高高速车削过程的安全性提供了科学的技术依据。

自定心液压动力卡盘的研究综述

自定心液压动力卡盘是数控机床的功能部件。回顾了自定心液压动力卡盘的发展历程,从夹紧力损失、回转液压缸的配流和冷却、夹持精度、振动与噪声、夹持刚度和阻尼以及检测监视技术等六个方面重点论述了高速高精度自定心液压动力卡盘的研究现状。总结并指出了自定心液压动力卡盘的发展趋势、研究方向和有待解决的新课题。

精铣塞铁的防变形夹具的设制与应用

本文简述了以往塞铁的铣削方法和弊端,阐述了塞铁精铣后变形的客观原因,并论述了塞铁精铣不变形的夹具原理,并对塞铁精铣不变形的夹具设制进行了综合概述,讲解了工装的具体应用。该工装夹具设计新颖、制做简单、操作简捷、无需对工件校正、定位准确、装夹可靠,减小和控制了塞铁的铣削变形量,大大提高了后续的研磨工效;开辟了铣削塞铁的新工艺。

对机夹可转位车刀的夹紧可靠性研究

对机夹可转位车刀夹紧结构进行分析后建立其静态夹紧可靠度模型 ,在此基础上建立动态夹紧可靠度模型 ,并进行实例分析 。

基于三维设计的汽车浮式制动钳体车夹具的研制

针对钳体在加工中的工艺要求,文章进行了基于三维设计的浮式制动钳体专用夹具的研制。其研制过程及验证测量数据表明:通过对车夹具三维建模设计与运动学仿真,可在样机制造之前方便地预测车夹具的装配干涉及准确添加平衡铅块质量,消除由车夹具不平衡质量所引起加工中的颤振,提高了工件缸孔相对于机床主轴的跳动公差精度,从而保证了制动钳体缸孔的加工质量。