提高轮毂同轴度和垂直度的工艺研究

针对某型号轮毂同轴度和垂直度超差问题,对原加工工艺进行优化,分析影响同轴度和垂直度超差的主要因素。通过设计精车专用工装、合理选用精车刀具和优化工序等保证了轮毂同轴度和垂直度的加工精度,使产品合格率提升至96%,并提高了装夹找正效率,解决了困扰企业生产的技术难题,可为类似产品加工提供一定借鉴。

低成本测量圆环形薄壁零件平面度方法研究

对壁厚≤2mm、平面度≤0.002mm、直径≥50mm的薄壁型零件,用一种低成本方法替代价格昂贵的表面形态仪,完成薄壁类零件的平面度测量,不仅测量的分散性小,还大大节约了测量成本。

基于通用量具的轮毂孔双键键槽对称度误差的测量方法

为解决零件轮毂孔内呈180°对称分布的双键键槽的对称度误差的测量方法问题,在基于使用通用计量器具的测量条件下,根据形位误差测量评定中的最小条件准则,利用评定定位误差的定位最小包容区域的概念,采用几何方法分析了轮毂孔内双键键槽对称度误差的测量和计算方法,得到了2个在不同情况下计算轮毂孔内双键键槽对称度误差值的公式,讨论了了这些公式在实际应用中可能遇到的问题,利用这些公式可解决加工中轮毂孔双键键槽对称度误差的测量方法问题。

基于直线电机驱动系统的轮廓误差研究

为提高多轴机床轮廓加工精度,在分析典型控制结构的基础上提出一种直接轮廓控制法。通过建立新的直接误差模型,利用期望轮廓和实际运动点计算出准确的轮廓误差,在单轴采用模型自适应控制器对摩擦力首次补偿的基础上,将轮廓误差作为被控量对系统进行二次补偿,实现两轴间的交叉耦合控制。仿真结果表明,该方法简单、易于实现,有着较好的跟踪性能和较强的协调性,有效地提高了平台的轮廓加工精度。

基于无基准面的同轴回转件中心孔定位在位加工自适应关键技术的研究

针对无基准面的同轴回转件,基于确定中心位置方法的关键技术在3+2轴非联动机床上展开实验研究,对比传统机械找正方法与圆度误差计算确定中心位置方法,选用精确的测量方法确定孔位;同时为避免工件在测量设备与加工设备间的转动和偏移,导致检测时的基准与加工时的定位基准不重合,采用在位测量技术,实现测量加工一体化,保证了测量与加工位置一致性。

模具入口结构参数对长花键轴挤压齿向误差影响的研究

传动轴花键长达到130 mm,长花键轴挤压齿向误差影响装配精度,易出现批量废品。齿向超差主要受模具入口结构参数影响,研究模具入口结构参数对影响齿向精度的规律有重要的意义,可主动控制模具制造精度以达到提高齿向精度的目的。以传动轴花键挤压为例,通过模拟仿真和实际挤压实验优化研究模具入口端结构参数,找到入口端圆角大小变化和圆角不均匀程度变化对齿向精度的影响规律,为提高长花键轴挤压齿向误差控制提供了理论依据。

C#与Matlab混合编程在EA211水泵壳体平行度检测中的应用

介绍了一种EA211水泵壳体的上下面平行度的最小二乘检测算法。根据采点测量坐标值的原则检测形位误差,采用"基恩士"激光位移传感器来获得空间坐标值。借助Matlab强大的数值运算功能,结合C#界面设计的简洁性和程序编辑上易学易操作性,设计了一种面平行度的简洁算法,用C#和Matlab的混合编程来实现此算法,不仅提高了检测精度,还提高了产品测试的效率。

基于鞍点规划理论的圆度及球度误差最小区域法评定新解法

在形位公差的圆度和球度误差评定方法中,最小区域法是最符合国标中定义形位误差的方法之一。针对目前基于最小区域法建立的数学模型以及相应的求解方法存在局部收敛以及求解迂回等问题,建立了圆度和球度误差评定的鞍点规划模型,并基于鞍点规划理论的最小条件建立了鞍圆和鞍球面误差求解的新算法,通过简单几何分析和有限代数计算即可确定符合最小区域法评定原则的圆度、球度误差以及相应鞍圆、鞍球面的位置和参数。相比于传统优化算法,本文提出的方法避免了优化方法对初始值的依赖性,具有较高的求解稳定性。

大型构件的简易找正方法介绍

介绍了大型构件在加工、装配过程中,简易的垂直、对中及水平找正的工艺方法,工具简单、易操作、精度高、成本低。

小锥度心轴定位误差的分析与计算

分析了生产加工与检测过程中小锥度心轴的选取对误差的影响,得出了在实际加工中,可以通过选用锥度较大的心轴用于加工,而选用锥度较小的心轴用于检测的结论,并给出了具体的误差计算公式供读者使用或参考。