喷丝板微孔全自动加工方案设计及微孔钻削技术

结合喷丝板微孔加工需求设计喷丝板微孔全自动加工方案,首先设计数字化控制精密机械加工机床的硬件结构及控制系统,为解决喷丝板微孔加工刀具磨损补偿不及时、扁钻易折断、盲孔钻屑不易排三方面问题,提出刀具磨损补偿、刀具破损在线监测、盲孔排屑三个功能设计方案,再从底孔工艺参数确定、切削参数优化、扁钻选材及孔底加工对比、扁钻加工问题优化四个方面展开微孔钻削技术应用优化,旨在实现喷丝板微孔全自动加工目标,提高喷丝板微孔加工的质量及效率。

提高钳工孔加工质量的工艺

钳工孔加工的一般工艺过程为划线,打样冲,钻孔,检查调整孔中心位置,扩孔,铰孔。以钻孔操作训练图样为例,对工艺过程中的各个环节进行介绍,从而提高钳工孔加工质量。

深孔加工孔轴线偏斜的分析与研究

针对深孔加工孔轴线偏斜问题,从加工方式、导向套装配偏差以及导向套与钻头的配合间隙三个方面进行了研究和分析,分别介绍了这些因素对深孔轴线直线度产生影响的机理。建立了钻杆钻头系统模型,使用ANSYS软件分析了导向套装配偏差对钻头预钻倾角的影响。研究表明通过选择合理的加工方式、提高导向套装配精度、加长钻杆夹持长度、减小导向套与钻头的配合间隙等方式,都能很好地控制加工过程中钻头的走偏,减小孔轴线偏斜,降低产品报废率。

飞机壁板柔性装配螺旋铣孔单元的研制

针对现代飞机壁板高效精密制孔的需求,研制一种面向大型航空组件柔性装配的新型螺旋铣孔单元。首先,通过对国内外现有机身自动制孔系统的技术分析,并结合壁板装配制孔的作业特点,引入一种新兴的制孔技术——螺旋铣孔。其次,对螺旋铣孔运动进行功能分解,展开了螺旋铣孔单元的模块化设计,确定了偏心调节模块的传动方案,设计了铣刀结构与装夹方式。最后,基于螺旋铣孔单元样机,对航空铝合金和碳纤维复合材料进行了切削试验,结果表明铣孔质量基本满足飞机装配的精度要求。

修正齿丝锥攻丝成形原理仿真及其试验研究

以修正齿丝锥的攻丝成形原理为理论基础,利用I-DEAS软件为开发平台,建立了修正齿丝锥的结构模型并模拟了攻丝过程,解决了修正齿丝锥设计的盲目性。通过攻丝试验证明:与标准丝锥相比,修正齿丝锥是解决高温合金GH4 16

冷胀孔边残余应力衰减规律初探

本文用莫尔云纹干涉法在交变应力孔边值大于材料屈服极限的情况下,获得了LY12CZ 和30CrMnSiA 两种材料孔边残余应力衰减的等位移线云纹图样.图样表明,残余应力的衰减随交变应力次数的增加而增加.但增加逐渐放慢而趋于饱和.文中对比两种材料的试验结果,认为材料的硬度值和外加交变应力峰值是影响冷胀孔边残余应力衰减的两个主要因素.

Ni基变形高温合金小孔攻丝扭矩的试验研究

采用修正齿丝锥和标准丝锥对Ni基变形高温合金GH4 1 6 9难加工材料进行了小孔螺纹攻丝对比试验。试验结果表明 ,与标准丝锥相比 ,采用修正齿丝锥可显著减小攻丝扭矩 。

BTA深孔钻削系统粘滑振动及多瓣形振纹形成原因分析

使用BTA加工系统对一批深度为1060 mm的工件进行深孔钻削,进给至中后期,加工表面存在严重质量缺陷,表现为多瓣形周期性振纹;为探究振纹形成原因,通过工件-刀具耦合摩擦模型,建立钻削系统运动微分方程并将实际物理参数代入解中;对比钻削系统进给至300 mm和900 mm深度时钻削系统的响应特征,发现中后期时钻削系统发生明显粘滑振动;结合CAE分析讨论进给至不同时期的钻杆末端振动类型及钻头加速度-频域响应结果,发现当进给至900 mm深度时,钻削系统鲁棒性明显低于进给至300 mm时的鲁棒性;利用加速度传感器对BTA钻削系统开展实验研究,当钻削系统发生粘滑振动现象时,实测出具有较明显周期性特征振动信号,且与工件出现周期性瓣形振纹的时间吻合。

钳工板件镶配中大孔法加工的优势分析

针对职业院校的钳工制作训练,提出了板件镶配制作的设计要求,并针对钳工制作板件闭式镶配件时凹件去料传统排孔法存在的不足,提出了先钻大孔后锯削的去料方法,有利于提高加工效率,既可供钳工技能指导教师实施钳工制作教学时参考,也可为企业相关技术人员借鉴。

紫铜零件小尺寸孔的钻孔加工分析

分析了普通的麻花钻结构特点,通过选择合适结构参数的麻花钻头,采用合理的麻花钻研磨方法,并针对紫铜材料的特点,选择合理的切削用量与操作方法,解决了紫铜零件较深小尺寸孔的加工工艺问题。

铰孔质量的判别及其解决措施

介绍了铰孔过程中常出现的表面粗糙度和尺寸精度差以及孔口呈喇叭状所引起质量不合格的原因,并从铰削速度、铰削余量、铰削进给量、铰刀刀刃和润滑方面提出了相应的改进方法和对策,对提高和保证铰孔精度有一定的参考价值。

复合材料叠层结构制孔技术

针对碳纤维复合材料与钛合金叠层制孔质量差、效率低的问题,通过有限元仿真计算和切削试验相结合的方法,研究了碳纤维复合材料与钛合金叠层制孔切削机理,分析了面向刀具结构、几何参数和制孔工艺参数等因素,建立刀具结构、切削力、刀具磨损等数学模型,实现了碳纤维复合材料叠层制孔的刀具设计技术。

高速镗削扩径头模块定位销孔的工艺实现

从零件加工的工艺要点进行分析,论述在具备高速切削能力的立式加工中心上,用具有高硬度、高热硬性和化学稳定性的PCBN刀具,采用高速镗削的工艺方法加工定位销孔。该方法满足零件高的尺寸精度、形状精度和表面质量的要求,提高了生产效率。

斜楔式扭转振动器原理研究

为了解决扭转振动攻丝系统体积大、成本高、使用寿命短等关键问题 ,使攻丝力矩明显减小的振动攻丝技术能够得到广泛应用 ,提出了一种结构紧凑、压力角小、具有对称结构、制造工艺简单的斜楔式扭转振动器的传动原理 ,导出了该振动器的输出运动方程所要满足的必要条件 ,并给出了输入输出构件凸轮廓线的一般方程 .最后通过一个例子证实了方程的正确性 .这种扭转振动器可以广泛地应用于振动攻丝。

深孔加工中浮动环的液力纠偏研究

针对深孔钻削加工过程中钻杆易偏心、切削液对钻杆作用力的研究现状,利用流体力学理论和液体动压润滑原理,分析了深孔加工过程中浮动环对于钻杆纠偏的作用机理。对带有浮动环的BTA深孔加工钻削系统建立数学模型,对油膜厚度的表达式进行推导,并进一步推导了浮动环产生的油膜压力的表达式。利用数值算法对油膜压力进行近似求解,利用Fluent软件对带有浮动环的BTA钻杆系统进行流体仿真分析。研究结果表明:浮动环以一定的转速旋转,形成楔形油膜对钻杆具有纠偏作用。

金刚石印压微孔成形原位图像检测技术

基于图像处理的原位检测方法,通过对采集的微孔图像进行滤波降噪、改进最大类间方差(Otsu)阈值分割、特征提取和圆形拟合等处理,快速输出加工微孔的半径尺寸,并通过像素标定结合加工试验来验证系统的准确性。结果表明:本文提出的图像检测方法可以满足金刚石印压成孔的检测要求,能快速准确地检测出微孔孔径尺寸,精度可达1.13μm。

汽轮机组壳体螺栓孔加工工艺分析与优化

通过更换设备、改进设备冷却系统、采用最新式模块化钻头等措施对汽轮机壳体螺栓孔加工工艺进行优化,提高了设备的生产效率,取得了良好的经济与社会效益。

用套圈法加工坐标孔

叙述了在无高精度坐标镗床时,坐标孔在通用设备上的加工方法。利用套圈定位、百分表测量,简单可靠、实用。

老板椅U形板折断的钳工修复技术

钳工作为机械行业的传统工种,工艺技术日趋成熟,在企业生产和工业中具有不可替代的应用价值.钳工操作设备相对简单,以手工工具为主,在一些小型零部件的修复中具有较好的作用.本文通过一张老板椅U形板折断后的钳工技术修复,得出钳工技能在生活中的具体应用,达到学有所用,实现知识转化.