数控机床液压系统分析与装配工艺实践

研究机床液压系统的工作原理、完善液压元件的安装工艺是机床生产和使用单位从装配细节着手提高机床稳定性等综合性能的有效途径。文章以某知名国产品牌数控车床的液压系统为研究对象,分析了该产品液压系统的组成及控制回路的工作原理,并对液压元件通用装配工艺做出了详细的规范性技术要求。通过在机床生产与维修中的实践证明,此技术规范可提高机床装配质量和综合性能的稳定性,可为机床技术从业人员掌握机床液压系统的基本知识提供一定的参考,对正确安装、调试、使用、维护和维修机床有着重要的指导意义。

电梯导轨立式压力矫直关键技术研究

为解决在垂直方向上具有非对称性的电梯导轨的弯曲变形矫直问题,提出确定电梯导轨立式矫直的反向弯曲曲率和矫直下压量的理论模型,给出明确的矫直曲率方程和矫直行程公式.从电梯导轨生产工艺流程出发分析电梯导轨弯曲变形原因,并基于弯曲变形测量数据拟合出电梯导轨垂直方向弯曲变形的原始弯曲曲线,利用线性弹塑性理论分析了导轨立式压力矫直的反向弯曲曲率与原始弯曲曲率间的关系,给出具体的导轨压力矫直曲率方程,可便捷得到矫直一定原始曲率的矫直反弯曲率.为便于实际电梯导轨矫直的操作,利用所得的反弯曲率进一步推导出矫直行程的表达式,可直接用于计算矫直一定原始弯曲的矫直行程.利用该方法,对T90/B电梯导轨进行求解,给出其初始弯曲曲率与反弯曲率、矫直下压量的关系曲线,并对其进行有限元验证,结果显示,计算矫直行程和矫直曲率的方法有效可行.

振动攻丝切削力及加工精度的研究

定性地分析了振动攻丝的运动机理和工艺系统动力学特性 ,指出脉冲状切削力是造成切削力均值大幅度降低和系统刚性增强的主要原因。根据振动攻丝基本原理 ,研制出具有振动攻丝功能的振动攻丝卡头 ,并利用该卡头对振动攻丝切削力和螺纹加工精度进行了系统的实验研究。结果表明 ,采用振动攻丝 ,其切削力呈现出理想的波形化效果 ,切削力平均值为普通攻丝的 1 /2～ 1 /5 ,丝锥寿命显著提高 。

板材固体颗粒介质成形新工艺

提出了板材固体颗粒介质成形新工艺,即采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板料进行软模成形的工艺。通过成形试验,对板材固体颗粒介质成形新工艺的工艺过程、成形特点进行了论述,并进行了数值模拟。试验和模拟结果表明,应用固体颗粒介质成形工艺可以极大限度地发挥板料的成形性能,不需要任何辅助工序,可以一次成形深拉深件,且表面质量好,成品率高。

固体颗粒介质的管材成形新工艺试验研究

介绍了一种新的成形技术,即固体颗粒介质的管材成形新工艺,并通过试验对该工艺的工艺过程、成形特点进行了论述。试验结果表明,该新成形技术与传统其他常规工艺相比,具有模具成本低、零件尺寸精度高、表面质量好的特点。该工艺的提出为解决复杂形状、高强度、低塑性、难变形管材精密成形提供了一条有效途径。

轴类零件精密校直工艺理论及应用研究

文章分析了轴类零件的基本弯曲形式并运用弹塑性力学的基础理论对反弯压点方法的校直工艺理论进行了研究,采用了一种基于行程控制的校直工艺计算方法。在自行研制开发的YH40-10型自动精密液压校直机进行校直实验。并将理论计算结果和实验结果、ANSYS非线性有限元结果对比分析,结果表明此计算方法是有效可行的。

某井油管断裂原因分析

在某井抽油生产过程中,油管在表面钳牙印痕位置发生断裂。对存在钳牙印痕的油管进行了全面检查和统计分析,对钳牙印痕的产生环节和油管受力情况进行了研究。结果表明:油管在本次作业之前已被尖锐的钳牙严重咬伤,咬伤油管存在壁厚减薄和应力集中的现象,导致油管萌生裂纹并发生断裂。建议在油管上卸扣和修复过程中采用无牙痕油管液压钳进行操作。

压缩弯曲小半径中频弯管工艺的研究

在分析了感应加热小半径弯管形变机理的基础上，提出了压缩弯曲的成型工艺，研制出了小半径中频弯管设备，并进行了大量的工艺试验和实验研究，取得了满意的结果。

钛合金材料小螺孔攻丝的工艺分析及应用

针对产品加工需求,叙述了钛合金的性能特点,同时分析了影响钛合金小螺孔攻丝加工的主要因素,并提出改进钛合金攻丝加工的工艺参数和相应措施。

第三代AP1000核电主管道的研制

根据AP1000主管道热段的结构特点、技术难点和316LN超低碳奥氏体不锈钢的材料特性,中国二重在超大型不锈钢钢锭冶炼和浇注、大型不锈钢毛坯锻造、大直径小弯曲半径管道弯曲成型、不锈钢大直径旁通管嘴相贯线机加工和大直径不锈钢管道热处理等领域开展了重点攻关,在国际上率先研制成功AP1000主管道热段试制件,其技术指标达到国际领先水平,并形成了多项具有自主知识产权的专有技术。

二辊矫直对棒材残余应力的影响

为了研究棒材矫直过程中等效应力的变化过程以及矫直对残余应力的影响,通过数值模拟软件Abaqus分析了矫直过程中等效应力的演变过程。同时分析了辊缝、倾斜角度、矫直速度、材料屈服强度以及挡板间距对残余应力的影响,最终给出了辊缝及角度的取值原则。结果表明,辊缝及矫直辊倾斜角度对矫后棒材芯部残余应力影响较大,辊缝越小、角度越小,矫后棒材残余应力越大,反之越小;矫直速度对矫后棒材残余应力影响不大;材料屈服强度越高,矫后残余应力越大,反之越小;挡板间距越小,矫后棒材芯部残余应力越大,表层残余应力越小。

轴类零件校直工艺广义预测多步算法研究

本文基于行程控制的轴类零件校直工艺公式 ,构建了模拟轴类零件校直工艺过程的广义预测控制模型 ,应用广义预测算法 ,实现了对轴类零件弹塑性非线性残余变形的均匀控制 ,实验研究表明 ,该方法能满足精密校直要求 ,并且随着控制步长的增多 ,控制效果显著。

克深2-2-12高压气井S13Cr110钢制油管开裂和泄漏原因分析

克深2-2-12高压气井S13Cr110钢制油管开裂并发生泄漏。通过宏观检查、磁粉探伤和金相检验等对油管开裂和泄漏的原因进行了分析。结果表明:开裂和泄漏的位置处于油管力学性能薄弱管段。油管开裂属于应力腐蚀开裂,裂纹产生原因与A环空腐蚀环境、油管材料特性及油管受力条件有关,导致油管产生开裂和泄漏的载荷主要与内压和热胀冷缩交变产生的弯曲载荷等有关。

自动精密校直机数控系统的研制与开发

研制开发STAR-07Y型电液伺服自动精密校直机数控系统。提出STAR-07Y自动精密校直机数控系统结构方案;设计检测零件弯曲量的高速高精密检测系统;在解决电液伺服压头的"零漂"问题的基础上,设计电液伺服压头的精密位移行程控制系统;采用"盲压"的方法实现工件的精密校直。

大型曲面薄壁件多点柔性工装装夹布局优化

采用Python脚本语言对ABAQUS的前处理模块进行二次开发,将铣削力依次加载到铣削区域各点,获得由让刀产生的轮廓度误差与装夹布局关系数据;根据多元非线性回归理论建立以支撑单元布局为设计参数的大型曲面薄板件让刀误差数学模型,并采用全局寻优能力较强的遗传算法进行布局优化。结果表明:优化后的支撑单元布局合理,系统资源利用率最佳,与均匀布局相比轮廓度误差降低了39.1%,满足了飞行器薄板件的高速高精加工需求。

海洋工程高强度结构钢管制管工艺优化及应用

针对以往海洋工程用高强度结构钢管制管工艺影响产品精度问题,从材料的力学性能出发,建立卷管中压头与钢板相互作用力学模型,确定各规格压头模具尺寸;分析板材压头过程中的延展变化;并基于有限元模拟方法确定巻制及焊接过程对制管成型的影响,综合生产中各类影响参数确定钢板实际下料尺寸算法。经生产验证,优化后海洋工程高强度结构钢管制管工艺满足了工程项目精度要求,钢管成型精度较好,对结构钢管预制具有一定的工程指导和借鉴意义。

发动机进排气门的校直方法

进、排气门是发动机的核心零部件之一,其杆部的直线度是影响发动机正常运转、密封性、节省耗油和使用寿命的重要因素。传统的人工校直方法较为落后,不能适应大批量、自动化生产的要求。用滚丝机进行校直,生产率高,校直质量好,自动化程度高,可大大减轻工人的体力劳动,是一种具有一定推广应用价值的工艺方法。

低频振动攻丝技术

介绍了低频振动攻丝的原理,实现低频振动攻丝的设备,低频振动攻丝的切削效果,并阐述了振动攻丝工艺参数和切削扭矩的关系,最后概括了振动攻丝研究的发展方向。

新型缠绕机

研制出一台缠绕式密封垫片的专用生产设备——缠绕机。该机对不同规格、类型垫片的工艺参数可任意选择和控制，且垫片尺寸可预置。

矫直状态下钢管弹塑性变形区的研究

根据钢管矫直时的变形规律，通过对矫直中钢管的力学状态及矫直前后的状态参数分析，建立了一种适于现场应用的确定钢管弹、塑性变形区的新方法。