焊接残余应力对实腹式伸缩臂架稳定性影响

焊接过程中不均匀的温度场导致焊缝周围存在较高的残余应力,残余应力的存在可能会影响结构的承载能力。针对移动式起重机中实腹式伸缩臂架在制造过程中所产生的焊接残余应力,文中以某汽车起重机U形伸缩臂架为研究对象,使用热-弹-塑性法和固有应变法对焊接残余应力进行模拟,得到了残余应力分布情况,并对2种方法的结果进行分析对比;将残余应力结果导入臂架模型中,采用一致缺陷模态法对臂架初始缺陷进行模拟,并进行非线性稳定性分析。结果表明:残余应力的存在对臂架临界屈曲载荷削弱了6.63%。

基于激光雷达的汽车起重机吊臂挠度检测方法

为了提高汽车起重机的工作安全,文中采用了激光雷达检测汽车起重机吊臂挠度的方法,通过外形扫描、点云处理对汽车起重机吊臂挠度进行判断,并在实车上验证了系统的精度和可靠度,结果表明利用激光雷达可以有效地对吊臂挠度进行实时监测,对起重机工况的判断和预警有着重要意义。

基于激光雷达的汽车起重机近电作业预警技术

为了解决汽车起重机在施工现场中靠近带电线路导致危险情况发生的问题,文中提出了一种基于激光雷达的近电距离预警方法,创新性地采用DBSCAN聚类算法和RANSAC随机抽样一致算法,基于空间直线距离计算方法实时监测并计算起重机吊臂吊钩与施工现场中带电线路之间的距离;通过实时显示预警距离和声音报警,为操作人员提供直观、准确地现场信息,有效提高了起重机作业的安全性,并保障了人员和设备的安全。同时,该方法对推动汽车起重机行业的智能化、精细化发展具有重要意义。

复杂工况下桥式起重机吊装路径自适应规划方法研究

为解决桥式起重机吊装路径单一的线性规划过程易受复杂工况、作业区间难以确定等问题的干扰,导致规划效果与避障能力下降的问题,提出复杂工况下桥式起重机吊装路径自适应规划方法。首先通过桥式起重机动力学模型确定复杂工况下起重机运动轨迹,然后结合运动轨迹得到起重机无碰撞作业区间估计结果,从而确定桥式起重机吊装路径自适应规划目标函数,遗传算法通过插入算子、变异算子与删除算子求解目标函数,得到桥式起重机吊装最优路径。实验结果表明,所提方法的路径规划效果好、避障能力强、规划时间短,具备较高的实际应用价值。

中联重科ZTC350H562-1汽车起重机

中联重科ZTC350H562-1汽车起重机(以下简称起重机)最大额定起重量350 t,基本臂最大起重力矩1559 kN·m,全伸臂最大起重力矩995.6 kN·m。采用55节U形臂,全伸44 m,创新板式臂头与紧凑式臂尾,搭接比优,承载能力强,采用任意伸缩技术,臂长更换更稳定,整机作业抗倾翻能力更强。起重机采用4桥39 t底盘承载平台,使用工程机械专用低速大扭矩发动机,兼顾车辆低速爬坡性能和高速转场性能。整机最高车速≥85 km/h,爬坡度>46%。采用橡胶悬架+V形推力杆技术,整车侧向稳定性、操作舒适性更好。

机械单发起重机上下车交互系统智能检调装置

文中介绍了机械单发起重机智能检调装置的开发背景,重点叙述了检调装置的设计方案,包括上下车交互系统检测设备与下车中心回转体线路连接端口的统型设计、检调装置的系统设计、电气原理图设计、装置功能及外观设计等,并详细介绍了检调装置的使用方法。

汽车起重机起升机构故障机理及治理措施

针对一台QY16B.5型16t汽车起重机在使用过程中经常发生钢丝绳断丝,且多次发生钢丝绳在卷筒上混乱重叠的故障,深入细致地分析间接故障、直接故障和根本故障发生的机理,提出并实施了具体、有效的故障部位改进措施,从而排除了吊装施工的安全隐患,延长了钢丝绳使用寿命。

电力工程建设汽车式起重设备施工技术研究

汽车式起重设备作为电力工程建设中的重要施工机械,具有机动性好、转移迅速的特点。但是,由于场地平整程度、场地位置及所吊重物的适配机型选取等,出现机械利用率不高、经济适用性差等问题。基于此,通过实际工程的开展,对汽车式起重设备的施工作业流程、塔吊结构吊装等方面进行细致的研究和应用,可以为汽车式起重设备在电力工程建设项目中的应用提供参考。

300t游艇搬运机行走与转向液压系统

文中介绍了300 t游艇搬运机的特点,对该机的行走与转向液压系统进行了设计与分析,阐述了行走与转向液压系统原理;对行走的差力与差速调节,行走制动以及直行、横行、原地回转等多种转向模式进行了分析与介绍。游艇搬运机用于搬运大型船舶等重载场合,其行走与转向液压系统是搬运机液压系统的重要组成部分,对整个车辆的搬运性能起到至关重要的作用,行走系统的稳定及转向模式多样化直接影响到整车行走的机动灵活性、操纵稳定性和使用经济性。

轮式起重机液压蓄能器的选型及应用

随着液压元器件新工艺、新材料、新技术的逐渐应用,液压系统的性能也在进一步提高。在轮式起重机升级换代的过程中,高品质的液压系统为其提供了有力的技术支撑。蓄能器作为液压系统的重要组成单元,不仅保证液压系统拥有良好的使用性能,还能够有效提升液压系统的稳定性和安全性,在改善液压系统动态品质、保证系统正常运行、减少液压冲击和降低噪声等方面起到了至关重要的作用。蓄能器合理的选型、安装及应用是保证液压系统性能的关键。

汽车起重机用平衡阀静态特性仿真及试验研究

以汽车起重机起升机构系统中的某型流量为300 L/min平衡阀为研究对象,根据平衡阀的结构特点及工作原理,搭建数学模型,并对阀口模型进行精准过流面积计算。以数学模型为基础在AMESim中搭建仿真模型,分析负载压力、主阀流量、背压及控制特性曲线的静态特性;同时对平衡阀进行试验,试验结果对比仿真结果修正数学模型中参数值。结果表明:随着控制压力的增大,主阀口流量呈逐渐增大的趋势;当达到额定流量300 L/min时,主阀口流量保持不变;仿真模拟曲线与试验曲线最大误差为2.7%,验证了模型的可用性。

更换电铲钢丝绳专用机械臂架的结构及动力学分析

针对电铲钢丝绳更换效率低下的问题,设计了一种用来更换电铲钢丝绳的机械臂架。以机械臂架末端执行器提取的钢丝绳重力为主要作用载荷,建立了机械臂架动力学模型。利用有限元分析方法、多体动力学分析方法及“弹簧-转子”模型,对臂杆及主要铰接关节进行刚柔耦合动力学分析,研究不同关节刚度对末端执行器动态特性的影响,并根据仿真结果选取各关节较优的刚度,来进一步分析有/无钢丝绳作用对关节角位移和末端执行器位移的影响。结果表明:随着关节刚度系数的增大,关节角位移与全刚体无钢丝绳状态下的偏差逐渐减小,末端执行器的位移逐渐趋近于全刚体无钢丝绳状态;伸缩小臂与弧形臂铰接关节的刚度对末端执行器位移的影响最大;在选取各关节较优的刚度系数后,在钢丝绳作用下伸缩机构与转台铰接关节产生的角位移偏差最小,在无钢丝绳作用下机械臂架的振动幅度大于有钢丝绳作用时。研究结果为机械臂架工作稳定性及运动精度控制研究提供了参考。

智能化装配技术在高空作业领域的应用实践

高空作业因其特殊的环境条件和作业要求,常常面临着诸多挑战和安全隐患。传统的作业模式依赖于人工操作,不仅效率低下且存在较高的安全风险,如坠落、高处坠物等事故频发。为应对这些问题智能化装配技术应运而生,通过引入自动化装配机器人、无人机技术和智能安全管理系统,有效地改善了高空作业的工作环境和作业效率。这些技术不仅提高了作业精度和安全性,还为工业制造和建筑施工带来了新的技术革新和发展机遇。

干扰信号对建筑塔机PLC电控系统的危害及防治对策

随着PLC等微电子产品在建筑塔机中的普及应用,塔机的运行性能得到了很大提高。但是,由于作业环境中存在着纷杂多样的干扰信号,时时刻刻对PLC等微电子设备产生干扰和危害,经常导致塔机PLC电控系统发生故障,影响塔机正常运行。详细探讨了塔机工作现场的各种干扰源对PLC等微电子设备的危害,结合长期的实践经验,给出了防止各种干扰信号侵害PLC电控系统的综合措施。

基于重型卡车换电站的智能起重机设计和应用

随着新能源汽车技术的不断发展,重型电动卡车在矿山和港口等相对封闭的场景中得到了应用,重型电动卡车的电池更换方式一直是影响其工作效率的因素之一。文中结合重型电动卡车换电的实际情况,提出了一种基于PLC控制的智能起重机方案,配合移动式换电站实现重型电动卡车电池的顺利换电,介绍了换电站的组成和智能起重机的控制方案和自动操作流程,实现了重型电动卡车换电的方便性和快捷性,有效提高了重型电动卡车的工作效率。

一起汽车起重机倾覆事故的原因分析

通过介绍一起汽车起重机倾覆事故,并根据现场设备倾覆状态及相关测量数据计算,分析事故发生原因,提出相应预防措施。

一种汽车起重机轮毂失效和改进分析

轮毂是汽车起重机车桥上一种连接轮辋和轮边减速系统的零件。针对市场发生的轮毂失效,结合对失效部位应力水平的有限元分析,对轮毂失效部位提出了结构优化方法,并通过了实验室的台架测试验证,为此类驱动桥轮毂失效模式的处理提供参考。

一种空心卷线托架盘的结构设计

围绕卷线电缆使用的托线盘进行了研究。根据机械结构设计基础,设计空心卷线托架盘的结构。该托盘只需要4步(按下手动转轴、转动手动转轴托架张开、根据卷线宽度抽出中间托架、拉出内托架旋转90°)就能完成空心卷线的更换挂盘,在使用效率、便捷性方面效果显著。

汽车式起重机倍率转换工具研究

在完成不同种类的吊装作业时,汽车式起重机需要对滑轮倍率作随时调整,而利用传统的操作方法,为楔形式绳端锁的起重机,进行倍率转换的组装过程中,存在一定的安全隐患、操作困难、更换时间长、费力低效等问题。现有一种已适用于徐工、25 t、50 t轮胎式起重机的倍率转换新型工具,使其可以更安全、高效、便捷地完成吊钩滑轮倍率转换的组装。

Grove 45 t起重机发动机节能优化

Grove45 t起重机主要负责煤炭港务公司的维修作业任务,由于设备故障频发,尤其是发动机故障率极高,严重影响设备完好率和吊卸生产作业效率,经常发生停机、机损等事故,严重影响了车辆的使用寿命,造成巨大的经济损失。基于此,通过理论研究与升级改造,实现了起重机发动机与液压系统以及负载的最佳功率匹配,使发动机运行在最优工作区,很大程度节省了燃油消耗,减少了尾气污染排放,尾气排放标准由改造前的国Ⅱ提升至国Ⅲ标准,同时降低了发动机运行故障,延长了其使用寿命,节省了故障维修成本支出。