螺栓组拧紧顺序对结构体接触刚度的影响研究

针对螺栓连接结构体接触刚度受拧紧顺序影响机理研究存在的不足,首先建立了单螺栓拧紧扭矩T与结合面刚度K的关联模型;然后在ANSYS中仿真分析了不同拧紧顺序下结合面模态频率特征,根据频率f与结合面刚度K之间的映射关系,进而得出最佳拧紧顺序;最后利用实验进行验证。结果表明,不同拧紧顺序结合面等效刚度K不同,结构的一阶固有频率也随之改变,同时拧紧最优、对角拧紧次之、顺序拧紧最差,说明拧紧顺序与固有频率之间存在着非线性关系。仿真分析与测试得到的一阶模态频率间的误差较小,证明了该建模方法能够有效分析拧紧顺序对结合面动力学性能的影响。

考虑制造公差与放电间隙影响的工具电极计算

电火花成型加工中,工具电极的尺寸直接影响被加工件的精度。文中根据实践应用中电极尺寸的计算问题,总结出综合考虑放电间隙和制造误差的行之有效的计算方法。

基于分形理论的圆弧齿轮法向接触刚度模型

刚度是影响圆弧齿线圆柱齿轮接触动力学的重要参数之一。文章基于分形理论,提出表面修正系数修正了微凸体分布函数,建立了圆弧齿线圆柱齿轮法向接触刚度的分形模型。通过MATLAB进行数值模拟分析,论证了表面修正系数构造的合理性,揭示了结合面各个参数对法向接触刚度的影响。结果表明,圆弧齿线圆柱齿轮法向接触刚度随着载荷、材料特性参数、表面接触系数的增大而增大;随着分形维数的增大先增大后减小;随着特征尺度系数的增大而减小。该模型的建立为研究圆弧齿线圆柱齿轮法向接触刚度提供了理论依据。

切削加工表面粗糙度影响因素及预测建模综述

表面粗糙度对零件的使用寿命有很大影响,正确、合理地选用表面粗糙度数值,可以减少零件的加工费用,提高零件的使用寿命。对表面粗糙度的评定参数及测量方法进行了介绍,重点阐述了表面粗糙度的产生机制和切削参数对表面粗糙度的影响;从回归分析法、响应曲面法和神经网络建模方法3个方面综述了表面粗糙度预测与建模的研究进展。指出用多参数表征表面粗糙度和建立加工表面粗糙度的预测、优化和工艺工况为一体的综合预测模型是未来发展方向。

干式切削技术在现代制造中的应用及前景

叙述了干式切削的加工特点,阐述了目前常用的几种实现方法及适用场合,分析了必须解决的2个关键性问题即切削时的温升与切屑的快速排出。着重探讨实现干式切削加工与机床性能、刀具选择的关系,指出干式切削技术具有广阔的发展和应用前景。为进一步研究“绿色制造”的重要加工方法———干式切削技术提供一定依据与指导。

基于几何学方法的工件表面成形切削研究

从刀具切削刃曲线/刀具曲面、机床运动和工件表面三者间的几何学关系出发,研究了工件表面切削成形方法,以及考虑切削刀具分类的工件表面切削成形几何学方法。以成形车削圆锥面为例建立了成形车刀切削刃曲线和成形车削的数学模型,并对成形车削零件设计曲面进行了求解和仿真,以成形车削圆锥滚子轴承内圈沟道为例,验证了数学模型的可靠性。针对切削力因素产生的刀具与工件间的相对变位,建立了成形车削工件表面数学模型并进行了仿真。

微小孔加工低频振动电源的研制

微小孔低频振动加工要求一种频率精确、稳定且幅值可调的激励电源。本文采用可编程逻辑阵列和DDS直接数字合成的方式实现质量可靠的正弦信号。功率放大部分使用推挽式多级放大方式,并对中间级放大电路采用浮动电源供电,使得输出功率信号的幅值调节范围进一步扩大,能很好的满足不同振幅要求下低频微小孔振动加工。

基于最大熵与交叉熵理论的刀具磨损检测技术

提出一种基于信息论最大熵和交叉熵理论的刀具磨损检测技术。在分析处理切削过程中振动加速度信号的基础上,利用最大熵方法计算不同时间段内振动加速度信号的最大熵概率值,再利用交叉熵理论计算相邻时间段振动信号概率密度分布的交叉熵值,以及各时间段信号概率相对起始时间段信号概率的交叉熵值。在此基础上,根据交叉熵值的变化对刀具磨损进行判断。研究结果表明:随着刀具磨损量的增大,切削振动信号概率分布变化的交叉熵值逐渐增大。因此可利用切削振动加速度信号的最大熵概率分布的交叉熵值的变化趋势来检测刀具的磨损状况。

基于ANSYS Workbench的滚压工艺参数分析

为了研究滚压工艺参数对液压缸内孔表面加工精度的影响,文章根据实际生产建立了比较合理的液压缸滚压加工简化模型,基于ANSYS Workbench对建立的简化模型进行了主要工艺参数的有限元模拟分析。通过分析比较,指出过盈量是影响滚压加工效果的最主要因素。同时讨论了在过盈量一定时,进给量和滚压速度对加工精度的影响。并对液压缸厚度问题进行了有限元模拟分析,分析表明,液压缸厚度对滚压精度也存在一定的影响,并且过厚的液压缸会造成材料的浪费。该研究为滚压加工的实际生产应用提供了有价值参考。

鹅颈管三通的加工改进

针对鹅颈管三通在以往车削加工过程中出现的校正装夹难、表面粗糙度难达到设计要求和加工时间长等一系列问题进行了分析,从工夹具及刀具等方面进行一系列的改进,提高鹅颈管三通的加工效率及加工质量,降低劳动强度.