数控磨床可靠性建模及评估研究

以北京第二机床厂生产的MKS系列数控磨床为研究对象,使用采集的故障数据进行无故障间隔时间分布建模,利用最小二乘法进行了参数估计,经过拟合检验和拟合优度检验确定这些数据的无故障间隔时间趋近于威布尔分布。计算了该类数控磨床的可靠性评价指标:平均故障间隔时间、平均维修时间以及可用度。取得的研究成果得到了厂家的认可和应用,对数控磨床可靠性的研究和提升具有重大的意义。

数控磨床头架系统的FMECA和FTA可靠性分析

鉴于目前国产数控磨床可靠性较低,以某机床厂生产的某系列数控磨床为研究对象,进行可靠性分析。经过现场采集的故障数据分析可知头架系统是该系列数控磨床发生故障率最高的系统,并对头架系统故障数据进行了FMECA和FTA可靠性分析。通过对头架系统的FMECA分析计算出头架系统对数控磨床的危害度为0.003344169。通过对头架系统的FTA可靠性分析确定了头架系统的最小割集和发生故障原因。为提高数控磨床的可靠性,经过故障数据的分析提出了几点可靠性提升方案,对提高国产数控磨床可靠性具有重要意义。

基于可靠性分析理论的数控磨床故障排查方法

鉴于目前国内对数控磨床研究较少且相关数据匮乏,对某机床厂生产的30台MSK系列外圆数控磨床的故障情况采用无替换定时截尾试验方法进行了长期跟踪统计,分别根据故障模式和子系统对数控磨床的故障数据进行分组划分,找出故障频发的故障模式,并结合所提出的基于子系统算法的敏感度分析方法(sensitivity analyze,SA)求得对整机可靠性影响最大的关键子系统为电控系统(electrical control,EC),该系统的可靠性指标平均无故障时间(mean time between failure,MTBF)提高10%,可使整机MTBF提升2.06%,敏感度远高于其他子系统。为提高电控系统可靠性,采用故障树分析(fault tree analyze,FTA)对电控系统进行故障排查找出该系统故障频发的原因,采用上行法对该故障树进行定性分析,根据求得的29个最小割集发现,造成该系统故障频发的主要原因是外购外协零部件的可靠性较差。通过改善和优化,最终使得整机的可靠性提升至1500 h,验证了所提方法的有效性。

基于优度评价法的数控磨床可靠性分析研究

数控磨床作为高精密加工零件不可或缺的制造装备之一,其可靠性将直接影响产品的质量.现对某生产厂家的MKS系列数控磨床的故障数据进行分析.通过使用可拓工程理论中的优度评价法对数控磨床的可靠性进行分析,将数控磨床划分为11个子系统,然后分别对其各子系统确定相应的衡量指标,进而确定权系数建立关联函数,计算出子系统对整机可靠性的影响度及影响因子,并得到了头架系统中故障模式对子系统以及对整机的影响因子.通过对影响因子的计算,得到出现故障的原因并提出整改意见,提出的整改措施已被厂家应用于实际生产当中.

大型轴类楔横轧机振动力学模型与数据分析

振动在大型轴类楔横轧机工作中存在着较大的影响,建立轧机振动模型,计算出系统的各阶固有频率和振型,研究了垂直振动与扭转振动的机理与频率,运用MATLAB软件进行计算与显相,得到可视化的图像,得出以下结论:轧机在振动时主要有垂直振动和扭转振动,其中轧机垂直振动主要发生在三倍频程,如果第二阶主振型的两工作辊间没有节点,发生三倍频程自激振动的可能性就很小。轧机扭转振动系统其比值f_(2)/f_(1)=3.1,证明轧机扭转振动状态良好。

数控磨床故障过程模型研究

鉴于对数控磨床可靠性分析的考虑,对数控磨床的故障过程进行建模分析显得尤为重要。对数控磨床采用截尾实验法获得的数据,利用故障总时间法进行数据处理,然后对故障数据进行趋势检验,利用参数估计和线性相关的方法确定数控磨床的故障过程为威布尔过程模型,并计算得到模型的故障函数表达式,对后续进行数控磨床的可靠性分析提供一定的理论支持。所得结果已经反馈到生产厂家,并获得认可,对数控磨床可靠性的提升有重要意义。

六辊冷轧机垂直系统振动研究

根据冷轧机垂直系统的实际结构参数,计算出了各部件的等效质量和等效刚度;建立了冷轧机垂直振动系统的动力学模型,获得了垂直系统的固有频率和主振型,计算出了各阶模态下能量分布率和模态柔度分布,并通过仿真分析得到了上、下辊系在轧制力作用下的动态响应。

浅析现代永磁电机技术的应用

在电力拖动中,电机是十分重要的一部分。早在20世纪20年代的时候,一些研究者就做了有关异步电机和同步电机的研究,并且已经达到了一定的程度。到了20世纪90年代,发达国家和发展中国家及地区都在提倡使用绿色环保的清洁能源,而提供动力的电机作为改善清洁能源领域的热点和如何使电机更加的节能、高效被更深层次的研究与探索,从而带动了永磁电机的快速发展,并为永磁电机技术的研究创造了良好的环境。

PLC在MZ208内圆磨床改造中的应用

MZ208内圆轴承磨床原来采用继电器控制系统,线路复杂、故障率高、维修困难,严重影响生产任务的完成。提出用PLC进行电气改造并阐明其电气工作原理。投入生产后,运行安全可靠,达到预期的要求。