自动变速器液压阀板密封性仿真分析

本文通过使用ANSYS仿真软件计算压紧力的仿真方法,对液压阀板的密封性能进行了转换评估。首先,我们建立了一个液压阀板的三维CAD模型,并使用ANSYS软件中静态结构模块对其进行了网格划分和物理模拟。然后,我们通过设置不同的工作条件和不同液压元件的接触形式及参数,模拟了液压阀板对密封垫压紧力的应力分布情况,再通过局部的应力数值与油道油液的压力的比值,可得到具体某个物理点对应的密封性安全系数。通过对不同的阀板材料、结构以及螺栓预紧力的仿真,来帮助评估液压阀板的密封性能,为设计和优化提供有价值的参考。

基于故障树分析的橡胶压块机液压系统故障诊断及搜索策略

针对橡胶压块机液压系统结构复杂、故障不易发现的特点 ,利用故障树分析法 ,综合考虑故障诊断中的搜索代价、故障发生概率等因素求解液压系统故障搜索策略 ,并成功地应用于橡胶压块机泵电机组憋停的故障诊断中 。

泵和马达测控系统的研究与设计

设计了基于ADμC812型单片机和TMS320F206型高速数字信号处理器的双CPU结构的多传感器融合与控制系统,介绍了其体系结构、硬件配置、接口电路、工作原理和工作流程。该系统实现了传感器信息融合的高速高精度采集、复杂算法的大数据量实时计算以及模拟量与开关量并有的多控制通道等功能,系统硬件结构简单,可作为泵、马达综合试验台的子系统用于泵、马达性能试验。应用表明,该系统能够满足试验要求,具有很好的可靠性和实时性。

阀芯配合间隙对液压泵变量特性影响研究

以大排量液控式轴向柱塞泵变量为研究对象,分析了柱塞泵变量机构工作原理和阀芯配合间隙对变量机构的关系,采用AMESIM模型分析了机液伺服阀配合间隙对变量机构动态特性的影响,试验测试了不同机液伺服阀配合间隙时,液压泵变量机构响应时间,并优化了机液伺服阀双侧配合间隙值。该研究对大流量液压元件配合间隙的设计具有显著的指导意义,指导间隙的给定平衡了产品性能和零件加工的成本重要性。

液压缸差动回路应用研究

针对液压缸差动回路输出速度受管道液阻及差动工作时换向阀工作状态影响的问题,分析了这些影响因素。指出合理选择液压缸活塞与活塞杆直径之比可以有效减小管道液阻,提高液压缸速度,合理设置差动换向阀工作状态可以提高液压缸运行的平稳性。

大流量高速数字阀的液压阀设计

对液压数字阀的液压阀结构包括阀芯、阀座等建立了数学建模并列出流量公式、过流面积、流量增益等表达式的具体形式;利用建立的数学模型与列写的表达式,对其液压参数的关键尺寸包括压差规定、阀口最大流速、阀芯行程、阀座通径等进行了优化设计,以找出并分析在改变液压阀的参数时,其性能上的变化,然后给出了液压阀结构设计参数,最后分析了其结构特点。

基于AMESim的恒压控制变量泵仿真分析

变量柱塞泵的控制方式丰富多样,可分为压力控制、流量控制和功率控制等。其中压力控制是变量柱塞泵最常用的变量控制方式,又称恒压控制。变量泵内部设定输出压力值,液压泵和系统将维持设定值工作。通常,泵内的恒压工作状态控制的关键参数为泵出口压力和响应时间,并且各参数之间相互关联、相互影响。基于恒压变量泵的工作机理,分析各项性能指标对其影响,并通过AMEsim仿真和实际试验相结合的方式,最后验证理论和仿真结果基本一致,为今后的相关研究具有指导意义。

自锁紧液压制动器的优化设计

针对制动器在现场生产中存在的不足,通过对高速自锁紧液压制动器工作原理与性能特点的研究,以制动时间为优化准则,建立了自锁紧液压制动器优化设计数学模型,并给出了设计算例,实际应用表明了优化方法的可行性.

封闭式中空柱塞的降噪机理分析

液压泵的噪音主要分为机械噪音和液压噪音,其中液压噪音的产生主要是因为油击。解决油击问题需要在密封区解决,即在高、低压腔中间的闭死密封区,使转子上吸满低压油的工作腔里油液压力均匀升高。当密封区的液压油和排油腔接通时,使其正好上升至排油腔压力大小,即同等压力的两部分油液混合便不产生油击。同理,转子上的工作腔排完油,在闭死密封区中应使死容积中的油均匀卸压,当和吸油腔接通时压力正好卸除,和吸油腔中的压力相等,两部分低压油混合也无油击产生。主要分析采用封闭式中空柱塞,缓解因油击产生的噪音的机理。

简单电液比例控制在A4VSO上的应用

博世力士乐的A4VSO液压泵控制方式极其多样化,其中A4VSO的电控主要采用位移传感器电信号反馈加闭环控制控制精度高,但是成本也高。为了满足一些对控制精度要求相对低的用户,介绍在A4VSO中采用机械式反馈,弹簧力位置闭环的简单电液比例控制,分析其工作原理,建立AMESim仿真模型并与实验数据进行。