熟肉真空冷却过程中水分迁移理论分析和实验

真空冷却过程是复杂的相变传热传质过程。该文在能量和质量守恒理论的基础上,经过适当的简化,建立熟肉真空冷却过程中水分迁移的数学模型来分析水分迁移机理。利用圆柱形熟肉块的真空冷却实验来验证真空冷却过程中水分迁移的数学模型以获得真空冷却过程中熟肉的温度和压力的变化。结果分析发现:温度的模拟结果与实验数据基本一致,最大误差在5%以内,这表明此模型能够很好地预测真空冷却过程中熟肉内部的温度和压力分布。而且,通过模拟结果和实验数据可以得知:真空冷却过程中水分从熟肉内部向外部迁移的主要驱动力是熟肉内部之间的压差以及熟肉与真空室内之间的压差。因此,在实际应用过程中,为了提高真空冷却速率,应尽可能降低真空室内的压力以增加水分迁移的驱动力。

基于洗涤塔设计的二氧化硫洗涤冷却工艺

针对制糖企业采用传统的列管式冷却器无法去除二氧化硫混合气体中的SO3、升华硫、灰分等有害物的问题,本文开发了基于洗涤塔设计的二氧化硫洗涤冷却新工艺。按照16000t·a^(-1)的甘蔗榨量设计,洗涤塔高14m,直径1.5m,工作压力0.15MP,冷却水消耗量<2.0m^(3)·h^(-1),硫磺量对蔗比为0.108%,进气温度380℃,出口温度50℃,硫熏强度23.0CC,SO_(3)去除率在90%以上。与旧工艺相比,硫磺燃烧量减少了10%,清汁的色值降低了200IU,白砂糖产品的色值平均降低了14.81%,灰度降低了17.19%,色值在120IU以下的白砂糖的产率提高了24.01%。

真空冷却过程的机理分析

真空冷却过程是复杂的相变传热传质过程,该过程涉及到扩散、传热、传质和相变等机理。在能量和质量守恒的基础上,经过适当的简化,建立了真空冷却过程中的数学模型。通过对结果分析发现,数值模拟的结果与实验数据吻合很好,误差在5%以内。数学模型可以准确预测真空冷却过程中的温度变化和质量损失,将有助于进一步理解和研究真空冷却机理。

溴化锂溶液吸收制冷传热传质实验研究

以质量浓度为50%~57%,温度为28℃~37℃的溴化锂溶液为＂吸收剂＂,研究溴化锂溶液吸收制冷的传热传质过程。研究结果表明：增大溴化锂溶液浓度及降低溴化锂溶液温度,可提高传质推动力,进而强化制冷过程,但不影响过程阻力,获得的传质系数在10-6~10-7kg·m-2·s-1·Pa-1数量级范围。

浅谈高压喷雾直接蒸发冷却和其在世园会中的应用

浅析高压喷雾直接蒸发冷却的理论性能,结合高压喷雾直接蒸发冷却在世博会的应用,介绍了高压喷雾技术在世界园艺博览会(世园会)中的应用。并提出了高压喷雾直接蒸发冷却在我国应用情况的基本思路。

真空冷却过程中水分蒸发沸腾的数值模拟(Ⅰ):模型的建立

真空冷却过程是复杂的相变传热传质过程。在真空冷却期间,当真空室内的真空压力低于或者等于熟肉温度对应的饱和压力时,熟肉内部的水分将会沸腾蒸发以产生冷却效应。在能量和质量守恒的基础上,经过适当的简化,建立了真空冷却过程中水分迁移的数学模型。此模型能够预测真空冷却过程中熟肉内部的温度、压力和水分含量分布。

真空冷却过程中水分蒸发沸腾的数值模拟(Ⅱ):模型的验证

利用圆柱型的熟肉为实验材料,通过实验验证了真空冷却过程中水分迁移的数学模型。结果发现:产品在70 min内从70℃被冷却到5℃。当真空冷却结束时,产品中心和表面的实验温度分别是7.01℃和3.98℃,对应的产品的中心和表面的模拟温度分别是6.97℃和3.78℃。真空冷却实验过程中,产品的平均水分含量从72.60%降到61.03%。模拟过程中,产品的平均水分含量从71.00%降低到62.37%。模拟结果显示真空冷却的质量损失为8.63%,然而实验过程中真空冷却的质量损失为11.57%,其偏差在3%左右。模拟结果与实验结果基本一致,建立的数学模型能够正确地预测真空冷却过程中温度、压力和水分含量的变化过程。

循环冷却水系统浓缩倍数的管理

主要介绍循环水场浓缩倍数管理中存在的问题,通过对存在问题的分析,找出解决问题的办法。同时对提高循环水浓缩倍数所带来的经济效益进行了分析。提出了确保循环水系统浓缩倍数稳定运行的措施。

锅炉水冷布风床让管膨胀撕裂原因分析

通过对锅炉水冷布风床让管撕裂的原因分析,提出改造措施,解决了让管膨胀撕裂缺陷,实现锅炉安全、稳定、高负荷(95%负荷)、长周期运行289 d的目的。

水玻璃化过程中扰动问题的计算

采用分子动力学计算的手段对水玻璃化过程的扰动问题进行了研究。记录了4个位置的扰动源,分别用在4个扰动方向下把模拟盒降温到指定温度需要的时间步数,同时也计算了由4个位置的扰动源降温后水的结构和能量。结果表明,不同位置的扰动源对降温时间(步数)有影响,不同的扰动方向对扰动时间(步数)也有影响;扰动源降温后的结构有其相似性,同时也有区别,而体系的能量呈现出先相似后区别的特征。由此,可以认为扰动对实际玻璃化的物质有较大的影响,这种情况下的玻璃化温度只能针对特定体系,可以通过扰动的安排来减小这种差异。扰动问题的存在对分子模拟预测玻璃化温度带来的误差也有影响。分子模拟计算出的玻璃化温度是理想的温度。

电石乙炔VCM冷冻系统技术升级改造总结

总结了电石法VCM冷冻系统的改造情况及改造后投资效益情况,装置自动化提升后,节约了电耗且运行稳定。

高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环分析

通过设计高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环,对其进行热力性能分析,并与两级节流中间完全冷却的CO_2低温制冷循环的性能进行对比,得出高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环存在获得最大性能系数的最优的高压压力。提高蒸发温度与中间压力,增大冷气流质量比,减少进入蒸发器的冷气流质量比,降低气体冷却器出口温度,均可提高高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环的性能系数。在冷气流的质量比为0.6,冷气流进入蒸发器的质量比为0.2时,高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环的最佳的性能系数较两级节流中间完全冷却的CO_2低温制冷循环最佳的性能系数提高36.4%。随着气体冷却器出口温度的升高,高压气体涡流膨胀的CO_2低温制冷循环的性能系数较两级节流中间完全冷却的CO_2低温制冷循环的性能系数降低的幅度小。

新型低温保存装置性能的实验研究

低温保存装置是实现生物材料长期储存的关键设备之一。采用自复叠制冷、自动化控制和最新低温生物技术的冻结线跟踪法开发了一种新型低温保存装置。利用该装置对甘油、丙二醇、二甲亚砜这三种常用的低温保护剂溶液进行了程序控制的变浓度降温和复温实验,使溶液的最终浓度达到玻璃化所需的浓度,最低温度降到-80℃以下。实验表明,新装置性能符合低温保存要求,在生物材料的玻璃化保存领域有良好的应用前景。

重力驱动颗粒流横掠倒置滴形管管外流动传热特性的数值研究

采用离散单元方法(DEM)模拟了重力驱动的颗粒流横掠圆管和不同椭圆度(e=1.0,1.5,2.0,2.5)的滴形管下的流动与换热情况,分析了滴形管的椭圆度对停滞区大小、管周受力以及有效传热系数的影响,并与圆管进行了对比。主要结论如下:滴形管的停滞区和空区均小于圆管,随着椭圆度增大,管顶部颗粒流速增加,流动性变好;滴形管受颗粒流的法向力和切向力均小于圆管,在椭圆度大于1.0后,增加椭圆度,两力不再减小;滴形管的有效传热系数小于圆管,且随着椭圆度增大,有效传热系数降低。

差压技术在小氮肥碳化循环冷却水工艺上的应用与节能

目前,较普遍采用的差压循环冷却水工艺流程,是将玻璃钢凉水塔置于热交换器上,冷却水利用位差产生的差压,流入管程、壳程热交换器。如图与传统的循环冷却水水工艺流程相比,革除了凉水池,凉水泵。在小氮肥大部分热交换系统中,已广为使用。但是,小氮肥厂的碳化冷却系统,因碳化塔,综合塔的最上层水箱,高度达16m左右,建筑中型玻璃钢凉水塔基础,一次性投资及日常维修难度均大。在化肥生产工艺中,为保证足够的热交换效率,对水量,水压也有较严要求。因此,目前碳化系统,仍采用传统的循环冷却水工艺:碳化下水→热水池→热水泵→凉水塔→凉水池→凉水泵,电耗较高。

轻烃终馏点超标工艺优化研究

凝析气田采用浅冷轻烃回收工艺,由于浅冷工艺的制冷温度偏高,使凝析气中重烃组分含量高,导致终馏点温度高,影响轻烃的产品质量.通过分析轻烃终馏点超标的原因,对处理站预冷单元进行改造,新建换热器设置在原料气预冷器之后,原料气分水器设置在原料气预冷器之间.根据软件模拟,改造后的装置解决了轻烃终馏点超标的问题.

无动力深冷分离技术在气相法聚乙烯装置中的应用

针对气相法聚乙烯装置排放气回收系统中排火炬气含有大量有机组分的现状,通过使用无动力深冷分离回收工艺提高排放气中的乙烯、共聚单体(丁烯-1或己烯-1)和异戊烷等组分的回收率,减少排放气的火炬排放,从而降低装置能耗。直接返回聚乙烯装置反应单元的液体产品乙烯达到12.9 kg/h,丁烯-1达到53.19 kg/h,异戊烷达到26.49 kg/h,每年合计回收凝液总量达到740 t以上,总价值481万元。

多超声振子作用下气泡动力学数值模拟

超声对强化吸收制冷循环中发生器内溴化锂水溶液沸腾传热有重要意义,目前开展的相关研究较少,尤其多超声振子气泡动力学方面的理论尚未报道。为探究振子数量对溶液空化特性的影响,构建多振子气泡动力学模型,以纯水为例验证了模型准确性,探讨了不同影响因素对溶液空化特性的影响。模拟结果表明:总声强为1 W/cm^(2),振子数量由1增加至5时,空化气泡最大半径增加了44.12%,振子数量达到24~25个时,气泡最大半径增加率仅为1%;发生压力对空化效应的影响随着振子数量的增多而增大,单振子在吸收制冷系统的真空发生器更易产生稳态空化,而多振子更易在真空发生器内产生瞬态空化;多振子频率均匀度越小,空化强度越大,声强均匀度对空化强度的影响可忽略。

LNG冷能由煤制天然气低温甲醇洗装置回收利用的可行性研究

通过研究、计算,探索液化天然气(LNG)气化释放的冷能在煤制天然气低温甲醇洗装置回收利用的方案;利用低温甲醇洗洗涤塔上塔引出的甲醇与LNG进行换热,LNG气化,高品质冷能由甲醇带入低温甲醇系统,从而减少低温甲醇洗装置制冷系统的功耗,降低煤制天然气项目的运行成本;对于年产40亿m3的煤制天然气项目,通过对LNG气化冷能的回收利用,低温甲醇洗装置每年可节省操作费用2431.6万元。