低温甲醇洗热再生塔顶冷凝器泄漏分析及处置

中海石油华鹤煤化有限公司低温甲醇洗装置因热再生塔顶冷凝器泄漏,导致系统水含量高、装置不能正常运行而停产检修。热再生塔顶冷凝器堵漏完毕后,低温甲醇洗装置开车过程中又遇到了甲醇/水分离系统过滤器堵塞、液位计故障、贫甲醇中水含量高等问题。通过对低温甲醇洗装置进行快速调整与处理,系统顺利开车,装置负荷提升至满负荷并正常运行。热再生塔顶冷凝器检修后,为避免其再次泄漏,采取了设备特护和系统调整措施,有效延长了设备的使用寿命,保证系统长周期运行。

低温甲醇洗尾气达标排放影响因素及治理

某煤化工企业300 kt/a合成氨装置1996年5月建成投产、200 kt/a甲醇装置2006年5月建成投产、400 kt/a甲醇装置2011年3月建成投产,随着环保要求日趋严苛,合成氨装置与2套甲醇装置低温甲醇洗系统排放尾气均存在超标问题或隐患,需对其进行治理。实施了“2套甲醇装置尾气洗涤塔塔盘改造+合成氨装置新建尾气洗涤塔”技改后,低温甲醇洗尾气中甲醇含量均低于排放限值;对于合成氨装置低温甲醇洗尾气非甲烷总烃(含量)偏高而可能面临超标的问题,经分析与验证,认为是甲醇合成弛放气回收利用(并入粗煤气中)造成了合成氨装置低温甲醇洗尾气中非甲烷总烃含量较高,并对尾气中非甲烷总烃治理路径进行了探讨与展望。

天源山西化工合成氨装置醇烃化改醇烷化工艺的优劣势及经济性分析

晋能控股装备制造集团天源山西化工有限公司“40·60”工程原设计有2套双甲精制(醇烷化)-卡萨利低压氨合成系统,2016年引进其他厂停用的“18·30”设备又增建了1套醇烃化-高压氨合成系统,因醇烃化-高压氨合成系统生产中存在一些问题,在对标学习山西晋丰煤化工有限公司醇烃化改醇烷化工艺技改之后,天源山西化工开始考察醇烃化工艺技改为醇烷化工艺的相关问题。为探究本项技改的优劣势、经济性,评估技改的必要性,从生产连续性、主要产品产量、副产品综合收益和废液处置等方面进行了详细分析,得出如下结论:如果合成氨企业的主生产装置采用的是醇烃化工艺,应积极考虑技改为醇烷化工艺;天源山西化工醇烃化系统是独立于主装置(醇烷化-卡萨利低压氨合成系统)之外的第三套合成氨生产系统,鉴于其技术相对落后、功耗较高、产能小、开停车消耗低、杂醇和废液总量少、技改投资大等特点,不建议实施醇烃化改醇烷化工艺技改,而是通过推进冷却系统的优化技改、充分利用醇烃化系统醇氨比的调整弹性,开好本套醇烃化-高压氨合成系统,充分挖掘装置的潜力,赢取稳产高产。

CuO助剂对铁铬系CO高温变换催化剂性能的影响

考察了CuO的不同前驱体对铁铬系CO高温变换催化剂反应性能的影响,研究发现,CuO助剂可改善催化剂的低温活性,以硝酸铜的加入形式效果较为显著。对样品进行了XRD、BET、H2-TPR和XPS表征,结果表明,CuO助剂进入了Fe3O4的反尖晶石结构的八面体空隙,置换Fe2+与Fe3O4发生相互作用,改变了催化剂的还原特性,使Fe2O3还原为Fe3O4的还原温度降低了100℃左右。铜在催化剂的表面以Cu(OH)2、CuO和Cu2O三种形态存在,因Cu2+取代Fe2+的八面体配位单元,致使配位场稳定化能降低,催化剂表面容易产生O2-缺位,所产生的新的活性中心极易吸附OH-,使催化剂在低汽气比条件下参与CO变换反应,具有高活性且遏制烃类副产物的生成。

我公司铜洗氨吸收塔的设计

介绍了铜洗氨吸收塔改造的情况,为了达到良好的工艺指标,除了合理的塔内件设计外,较低的操作温度及冷却水温也起着重要的作用。冷却水采用一次水,可以达到更好的回收效果。

环氧乙烷精制塔开裂原因分析

通过金相检验、断口分析以及腐蚀产物能谱分析等方法,对某石化公司环氧乙烷精制塔开裂的原因进行了分析。结果表明:材料在焊接过程中,焊接热影响区的组织受到敏化影响,铬的碳化物沿晶界析出,造成该区域贫铬,从而在应力和腐蚀介质的共同作用下,发生了晶间腐蚀开裂。最后提出了相应的预防措施。

JJ109型甲烷化催化剂应用总结

介绍JJ109型甲烷化催化剂的性能、装填、升温还原情况,并结合甲烷化工艺流程,重点分析JJ109型甲烷化催化剂的运行情况及生产中的注意事项。

甲烷化炉入口工艺气温度下降的原因分析及应对措施

针对合成氨装置甲烷化炉入口工艺气温度出现持续缓慢下降的现象,分析了影响甲烷化炉入口工艺气温度的因素。按照制定的工艺方案,在线更换了甲烷化炉开工加热器疏水器旁路切断阀后,甲烷化炉入口工艺气温度恢复正常,实现了合成氨装置的长周期稳定运行。

200kt/a合成氨醇烷化工艺应用总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨生产装置包括1套咖1200mm氨合成系统、1套西1200mm中压醇化系统和1套西1000mm中压醇化系统，净化采用传统的铜洗工艺。由于传统的铜洗工艺落后，消耗高、污染大，根据发展需要及工艺比较，公司决定采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代原有的铜洗工艺，以提升气体的净化程度，达到节能降耗、扩能增效的目的。

布朗深冷净化工艺综述

布朗合成氨工艺是当今世界先进水平的低能耗合成氨工艺,深冷净化是其中的核心,也是其独特之处。它利用原料气自身过量的氮,对原料气进行洗涤,除去几乎全部的甲烷、60%的氩气及过量的氮气,以使出口气体氢氮比达到3∶1。深冷净化的作用主要是把新鲜气的制备和氨的合成这两个系统完全分开,显著地提高了整套装置的操作弹性,使工艺操作更为灵活、方便、稳定。本工艺现已在大型合成氨装置中得到了很好的应用,未来可以将其应用于中小型合成氨厂,以降低生产合成氨的能耗。

氨精制工艺的工业应用

采用氨精制工艺,对某化工厂酸性水汽提单元汽提出的粗气氨中的氨回收利用。本氨精制的工艺流程为洗涤、结晶、精脱硫、压缩冷凝,其中精脱硫采用专有精脱硫催化剂及其技术。经过模拟计算,并进行详细设计,通过实践证明该氨精制工艺效果优良,一次开车成功,且运行平稳,连续生产合格液氨,其中硫化氢含量≤10 ppm。

氨对低温甲醇洗系统运行的影响及调控措施

目前煤化工装置广泛采用低温甲醇洗工艺脱硫脱碳,低温甲醇洗系统内存在氨是普遍现象,由此会对系统的运行产生多方面的影响。安徽晋煤中能化工股份有限公司三期低温甲醇洗系统2021年5月出现了一次较长时间的净化气硫含量跑高事件,当时系统减负荷维持生产,起初对原因的分析停留在工况波动上,仅对系统吸收控制指标进行了调整,效果不明显;后组织技术人员进行综合排查与分析,确认净化气硫含量跑高为循环甲醇中氨含量偏高所致。经讨论,中能化工从减少各种途径氨带入量和增大系统氨排出量两方面着手控制系统内氨含量,最终通过采取一系列调控措施使低温甲醇洗系统工况恢复了正常,并基于此次事件总结了日常生产中低温甲醇洗系统生产管理的要点。

环氧乙烷精制塔的模拟与分析

利用ASPENPLUS化工流程模拟软件中的RADFRAC模型对环氧乙烷精制塔进行了模拟计算。通过比较,选用NRTL-RK方程来计算液相活度系数,所得模拟结果与实际生产值基本吻合,获得了和设计值一致的数据。通过对精制塔的回流量、进料位置和侧线采出位置等参数对环氧乙烷精制塔影响的深入研究,提出了最优的操作方案,获得了对高纯度环氧乙烷具有指导意义的相关工艺数据,达到了增效降耗的目的。

低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、

φ700铜洗塔应用规整填料和新型塔内件的改造小结

介绍了φ700铜洗塔的改造,分析了规整填料的特点及性能、液体分布器的选型、再分布器的设置,并进行了重力型排管式液体分布器的计算。

氨对低温甲醇洗的影响及控制

介绍了氨在低温甲醇洗系统中的作用及危害,氨含量控制在0.03～0.06mol/L时,可以有效抑制系统的腐蚀,氨含量过高则会生成铵盐结晶,堵塞热再生系统设备及管道,同时还会造成净化气、CO2产品气中硫含量超标。结合金赤化工低温甲醇洗系统进氨事故的处理过程,提出控制低温甲醇洗系统中氨含量的方法。

合成氨原料气节能净化技术简介

在分析传统合成氨工艺中原料气净化工艺流程的基础上,对合成氨净化工序提出以下节能净化技术:优化分子筛再生系统流程,即增加第三换热器,实现分子筛再生系统的节能改造;增加一种合成氨原料气节能净化装置,用以回收原料气中的甲烷并减少弛放气的排放;增加一种低压液氮洗节能净化装置,使得在合成气压力低的情况下不需要补充液氮提供冷量。应用结果表明,上述净化技术可达到节能降耗、提产增效的目的。

溶析结晶法脱除钛白废酸中硫酸亚铁盐的研究

针对钛白粉工业的废酸,选用乙醇（Et OH）为溶析剂,研究了溶析结晶法脱除钛白废酸中硫酸亚铁盐的可行性。在5-30℃,采用激光检测法系统地测定了七水硫酸亚铁在水、硫酸溶液和醇酸混合水溶液中的溶解度,考察了溶析剂浓度、温度、硫酸浓度等因素对硫酸亚铁盐溶解度的影响。在此基础上,以钛白废酸（含硫酸20%（wt）、七水硫酸亚铁8%（wt）为对象,在搅拌结晶器中考察了溶析剂加入量、加入方式、搅拌速度、晶种和熟化时间等工艺操作条件对硫酸亚铁脱除率的影响。结果表明,以乙醇为溶析剂,可在常温下显著降低硫酸亚铁在硫酸溶液中的溶解度。在醇酸混合水溶液中,硫酸亚铁盐的溶解度主要受溶析剂浓度影响,与硫酸浓度无关。控制适宜的搅拌速度、溶析剂加入速度和熟化时间有助于提高硫酸亚铁的脱除率。适宜的溶析结晶条件为：温度为5-10℃,溶析剂与废酸的质量比1：1,溶析剂加料速度6 m L·min-1、熟化时间60 min。在此条件下,七水硫酸亚铁的脱除率可达到87%-91%。

温水加热器穿孔事故分析

介绍了脱碳流程中温水加热器的腐蚀与更换,并对腐蚀的机理进行探讨。

合成氨装置甲烷化改造与运行

根据氨合成装置的特点,利用现有设备及管路,将醇化+铜洗工艺改造为醇烃化工艺,并介绍了改造后装置运行情况。