废氯气生产次氯酸钠工艺控制及检测

介绍了次氯酸钠生产工艺控制、生产原理及废氯气的来源,分析了次氯酸钠生产过程中的检测方法,通过比较得出了最优的检测方法。

精细化工项目RTO装置安全设计探讨

针对RTO装置现状,总结了其存在三个方面的问题。以某精细化工项目RTO装置设计为例,根据设计条件,首次明确了其火灾危险性类别,给出了混合气体控制浓度P和可燃气体浓度检测器安装距离L的计算方法,为RTO装置的安全设计提供了依据与支撑,可以为类似的工程设计提供参考。从总图运输、工艺、管道、电气、自控、土建、给排水(消防)等方面对RTO装置进行了全面的安全设计,能够从源头上预防和减少安全事故,提升了RTO装置的本质安全水平。

地下原生高钠光卤石矿冷分解结晶工艺研究

为了提高KCl产品粒度,研究了分解液MgCl_(2)浓度、结晶停留时间、搅拌速率、给矿粒度、细晶处理方式等因素对地下原生高钠光卤石矿冷分解结晶制备KCl所得产品粒度、品位和回收率的影响,得到了优化工艺条件。结果表明:分解介质MgCl_(2)浓度、结晶停留时间、搅拌速率对KCl晶体粒度的影响明显;给矿粒度对KCl晶体粒度的影响不明显;细晶溶解后返回结晶器重新参与结晶可获得更大颗粒的KCl产品;优化工艺条件为分解介质MgCl_(2)质量分数为17%、停留时间为2h、搅拌速率为800r/min、原矿进料粒度为1~<4mm、细晶沉淀后与分解液混合溶解再返回结晶器,优化工艺条件下获得分解结晶KCl回收率为84.70%、浮选精矿KCl品位为90.50%、KCl产品平均粒径为0.264mm的良好实验指标。

硫酸系统控制优化

通过对氯气处理中硫酸系统的液位、浓度、压力控制以及设备配置等进行优化,提升了硫酸系统的安全稳定性。

仪表故障引发氯化氢合成工序生产异常的案例分析

介绍了氯化氢合成过程中几起因仪表故障引发的生产异常事件.

氯化氢合成炉点炉操作的改进

分析了氯化氢合成炉在点炉过程中防爆膜爆破的主要原因,介绍了点炉优化措施:推迟打开尾气吸收塔放空阀的时间,将设备内爆炸性混合气体全部置换,保证尾气吸收塔在正压情况下打开放空阀。这些措施有效避免防爆膜爆破事故的发生。

氯化氢合成系统的改造

针对氯化氢合成炉灭炉过程中DCS联锁逻辑存在的问题提出技改措施,提高了装置自动化水平和本质安全;从安全、环保、经济等方面考虑,对盐酸罐放空系统和氯化氢取样管线等进行了改造,一定程度改善了现场环境,实现了降本增效。提出氯化氢合成装置亟需解决的其他问题。

冷激式多段绝热固定床温度异常的分析及控制研究

概括介绍了固定床反应器的优缺点,指出传热和控温是固定床反应器正常运行的关键。以大型合成氨厂合成塔温度控制为例,深入分析了合成反应的特点和影响合成塔温度的主要因素,通过仿真模拟,对合成塔操作的温度异常进行了归纳和分析,总结了相应的调节和控制方法,对冷激式多段绝热固定床的温度控制具有很好的借鉴作用。

氯化氢合成智能化控制技术的开发及应用

介绍了氯化氢合成炉火焰自动监测技术的开发及应用,通过对火焰颜色和数据库标准燃烧图像的智能对比,分析出氯化氢占比,同时采用交叉限幅的氯氢比值控制方法,智能修正氢气与氯气的控制比值,使其始终保持理想比值,从而提高产品质量,提升装置的本质安全,实现氯化氢合成智能化控制。

盐酸脱吸装置运行中的问题及处理

针对盐酸脱吸效果差,采取行业调研、设备厂家咨询、设计资料查询、现场设备运行状况摸底及召开专题讨论会等方式进行了系统排查分析,最终查明了原因,解决了问题。

液氯罐区封闭化设计实例

以某精细化工企业建设项目为例,通过对工艺条件进行整理与分析,选择了位差抽卸的卸车工艺,根据使用需求和经济原则确定了液氯罐区封闭厂房布置方案。按照确定的厂房布置方案,从自动化、电信、消防、电气、土建等专业对厂房进行了设计。液氯罐区的密闭化设计,能够从源头上预防和减少因液氯泄漏导致的安全事故,提升了液氯储运过程的本质安全水平。

液氯卸车、气化、事故氯吸收操作和安全设计探讨

对以液氯为原料的化工生产企业,从液氯卸车、液氯气化及事故氯吸收等各个环节介绍了相关工艺及操作控制要求,提出了在设计过程中所需考虑的安全措施和技术手段。

氯化氢催化氧化制氯气工艺

对于氯化氢催化氧化制氯气过程,Cu含量约为12％、主要组份为CuO的负载型催化剂活性高,连续使用200h活性保持不变。将工艺的流程分为氧氯化段和氯化段,既无需对反应过程供热,又能使HCl完全转化成氯气.氧氯化过程的适宜反应条件为:温度360～400℃,原料气的进料比HCl:O_2=2:1,进料总质量空速0.3～0.4kg/(kg催化剂·h)(似下均简称h^(-1));氯化段温度为200℃左右。

稀土-Cu-K/Y分子筛催化剂的制备与性能研究

采用浸渍法制备了分别以Y型分子筛和γ-Al2O3为载体的几种含铈、镨、钕的氯化氢氧化催化剂。运用XRD、ESEM、BET等不同测试手段对两种催化剂进行了表征,测试了这两种催化剂对于氯化氢氧化反应的活性。XRD检测结果表明:以γ-Al2O3为载体的催化剂表面形成了明显的稀土氧化物及氯化钾晶相的特征衍射峰,且主要以CeO2相存在,而以Y型分子筛为载体的催化剂表面并没有检测到相关的物相;ESEM检测表明在Y型分子筛中引入铜、钾及稀土元素后并没有破坏Y型分子筛的结构。在氯化氢氧化反应中,稀土-Cu-K/Y显示了良好的催化活性,在648K,V(HCl)/V(O2)=1.5的条件下,氯化氢的转化率达到了85%。

易汽化液体槽车卸车技术研究

化工生产过程中的低碳烷烃和烯烃大多属于易汽化液体,例如丙烷、丙烯,是石油化工产业的重要有机原料。近年来,有机原料和化学品制造业迅猛发展,易汽化液体作为有机化工制造业的主要原料,其需求量呈逐年增长趋势。以此类物质作为原料的生产企业就需要购入大量的物料,就形成了丙烯等此类易汽化液体的市场运输流动,槽车进入这些生产企业的首要环节就是卸车,卸车安全性能和效率直接影响生产企业的生产运行,从而使其卸车工段显得尤其关键。易汽化液体通常使用承压液体罐车运输,大部分物质在常温常压下为无色可燃性气体,爆炸极限范围宽。因此,如何正确合理选择易汽化液体介质的卸车工艺极大影响企业安全生产运行。本卸车工艺的主要特点是:安全、一次可靠连接、无需多次移动车辆和重新连接快速接头、效率高等。

氯化氢合成炉自动点火与火焰检测技术

介绍了氯化氢合成炉自动点火与火焰检测技术,主要包括自动点火装置及控制程序、自动点火调试的注意事项和火焰检测技术等。

液氯汽化装置的危险与可操作性分析(HAZOP)应用研究与优化

使用危险与可操作性分析(HAZOP)方法对液氯汽化系统进行分析研究,采取引导词法识别出液氯汽化工艺过程中存在的危害和不可接受的风险状况,并结合现有保护层,提出了建议措施,使液氯汽化系统风险等级降至可接受的程度。对HAZOP分析记录表进行研究,结合行业政策和实际分析经验,总结出HAZOP分析的难点,针对性地提出优化建议和对策。

三效错流降膜真空蒸发低浓度氯化铵废水工艺

离子交换法生产碳酸钾流程中排出的废液严重污染环境。分析了含氯化铵工业废水蒸发回收过程中的技术难点,确定了回收的工艺流程,采用三效错流降膜真空蒸发工艺,有效地解决了能耗过高、设备腐蚀严重、氯化铵升华等技术难题。该工艺具有流程简单、设备和运行费用低的特点,经实际应用,取得了很好的经济效益和社会效益。

氯化氢氧化反应-脱水耦合制氯工艺

根据对氯化氢氧化平衡的计算和分析,提出将反应-脱水耦合技术应用于氯化氢氧化过程中,研究了反应-脱水耦合的模拟工艺.结果表明,在氯化氢连续氧化的过程中,增加脱水过程能有效提高氯化氢的反应转化率.考察了在氧气不过量情况下的多步脱水循环过程,结果显示提高二次氧化反应的温度可明显提高氯化氢的转化率,在HCl/O2摩尔比为8:1的条件下经过多步脱水循环反应,氯化氢的总转化率可以达到49.3%,反应混合气中氧气的体积含量低于0.2%.该混合气可直接用于有机氯化过程.

氯化氢氧化稀土复合催化剂

将稀土元素La、Ce负载于氯化氢氧化催化剂Cr-Cu-K/Al2O3上,研究了稀土元素在氯化氢氧化催化剂中的作用,探讨了不同的n(La)/n(Cr)、n(Ce)/n(Cr)以及镧铈混合元素对催化剂活性的影响,得到较好的La/Cr物质的量比为0.1～0.3,较好的Ce/Cr物质的量比为0.2～0.3,发现以CeO2取代Cr2O3具有可行性,能实现催化剂的无毒生产。