极低锡量镀锡板铬−磷复合钝化及其膜层性能

为提高极低锡量(1.1 g/m^(2))镀锡板的耐蚀性,采用由16 g/L铬酸酐、2 g/L磷酸二氢铝和2 mL/L磷酸组成的溶液对镀锡板进行阴极电解钝化。通过正交试验得到较优的工艺条件为:pH 2.6,温度50℃,电流密度1 A/dm^(2),时间8 s。通过中性盐雾(NSS)试验、电化学阻抗谱(EIS)和Tafel曲线测试对比了六价铬钝化和铬−磷钝化镀锡板的耐蚀性。结果表明,铬磷钝化试样的耐蚀性优于六价铬钝化试样,在NSS试验3 h后的保护等级为5级。

脉冲电解及其国内外研究概况

脉冲电解可以调解电流密度、电流的通断时间、脉冲频率等多个参数,为控制金属沉积层的质量和沉积速度提供了有力的手段。介绍了近年来国内外有关脉冲电解的主要研究方向。

掺杂钛基二氧化铅电极的制备及催化性能的研究

研究了用电沉积法制备掺杂钛基二氧化铅系列电极的制备工艺,制备出掺杂铁、钴、镍的3种钛基PbO2电极,并通过对苯酚的降解实验研究了电极的电催化性能.表明3种掺杂改性钛基PbO2电极具有较好的电催化性能,特别是明显地降低了槽电压,且降解过程符合一级反应动力学关系,确定该物质的降解过程符合准一级反应,并得到了反应速率常数.

镍阳极溶解的工艺优化与性能调控

为了维持企业现有电镀镍工艺范围,降低镍阳极溶解的残渣率,节约生产成本,对镀镍工艺进行了优化与性能调控。采用阳极极化曲线、计时电位法研究镀液组分浓度及工艺参数对镍阳极极化曲线的致钝电流密度影响规律,并对镀液进行调控。采用金相显微镜和扫描电子显微镜(SEM)观察镍阳极溶解的宏观、微观形貌。采用连续电化学溶解法计量残渣量,中性盐雾实验法评价镀层的耐蚀性。C工艺下镍阳极的致钝电流密度i_(pp)为0.490 A/dm^(2),电极电位为-0.2286 V,阳极的溶解较均匀,未发现明显的孔洞,残渣率为0.793%,获取的镀层结晶细致。C工艺的致钝电流密度提高,电极电位下降,残渣率明显降低,且镀层的耐蚀性基本未改变。

电流变体及其在机械装备中的应用

电流变体是一种在外加电场作用下表观粘度发生显著变化的流体。近年来 ,作为一种智能流体引起研究人员的广泛重视。阐述了电流变体的组成、作用机理及其性质。在此基础上 ,研究了电流变体在机械装备中的应用。结果表明 ,将利用电流变技术设计的器件应用到机械装备中 。

可溶性镍阳极对电镀镍性能的影响

针对高纯镍阳极连续电解后,杂质元素(Fe、Zn、Cu、Cr)累积影响镀液与镀层质量的问题,采用3种高纯镍阳极材料连续溶解30 d,以模拟工业电镀进程的方法,研究了杂质元素对镀液与镀层质量的影响。通过赫尔槽实验、条形阴极法、中性盐雾实验等方法测试了8 d、30 d时镀液的电流效率、分散能力等性能,分析了8 d、30 d时镀液获取的镀层的外观、内应力和耐蚀性。结果表明,采用高纯度可溶性镍阳极,连续电解8 d,镀液与镀层性能未见明显改变;但电解至30 d时,镀层麻点增多,内应力增大、耐蚀性下降。国内外品牌对比发现,使用国内品牌1电解30 d时,镀液的铬杂质含量是最少的,为0.001 mg·L^-1,而国外品牌3电解30 d时,镀液的铁杂质含量是最少的,为0.090 mg·L^-1。镀层的微观形貌表明,对30 d的镀液进行"电解和循环过滤"后,能够有效提高镀液性能和镀层的质量。

阳极电流密度对电镀镍阳极溶解性能的影响

为了控制和改善电镀镍阳极的溶解性能,减少工业镍阳极产生的残渣量,提高生产效率,采用电化学工作站和扫描电子显微镜等手段研究了镍阳极在瓦特镍液中的阳极极化曲线、不同阳极电流密度下的电位-时间曲线、阳极电流效率、溶解形貌和残渣率。实验结果表明:阳极电流密度控制在0.75~1.25 A/dm^2范围内,槽电压较稳定,电流效率高,镍溶解均匀,残渣率较低。

电解珩磨电解液的试验

对几种配比电解液的电解珩磨加工做了试验，获得了最佳电解液配方，用于钻井泥浆泵缸套修复工作，解决了特殊件高硬、孔小、孔深、壁薄难加工的问题。

变极性电解酸洗对碳素钢丝表面性质的影响

目的综合提高碳素钢丝的外观及功能性,深入理解新型变极性电解酸洗过程及其对钢丝表面的修饰作用。方法使用电化学工作站,通过设计电解程序模拟了不同电流密度下的变极性电解酸洗过程,根据电位曲线对电解过程进行分析;通过OM、CLSM、SEM、XPS等手段对酸洗后钢丝的表面性质进行表征。结果非稳态的变极性电解酸洗阳极过程均首先发生Fe的活性溶解,仅当电流密度高至816.0 A/dm^2时可使钢丝表面迅速转入钝态,并进一步极化至析氧过程。极低电流密度下(54.4 A/dm^2)的酸洗可获得光亮的表面;较高电流密度下(163.2~272.0 A/dm^2)的酸洗会使钢丝表面发暗,氧化程度变高,但形成了特殊的片层状表面微观形貌;更高电流密度(544.0 A/dm^2)的酸洗会导致钢丝表面过度侵蚀,呈破碎状态;而极高电流密度(816.0 A/dm^2)下的酸洗,获得了同时具有片层状微观形貌的光亮表面。结论通过控制酸洗电流密度可调控碳素钢丝的外观、表面微观形貌及氧化程度。816.0 A/dm^2电流密度下的电解酸洗可使钢丝保持光亮的同时形成片层状的微观形貌,可能使后续镀层具有特殊的功能性。

纳米介孔TiO_(2)光催化剂对染料污水的去除研究

以四氯化钛为原料,采用一步水热法制备出具有介孔结构的二氧化钛(M-TiO_(2)),并对其光催化性能进行研究。比表面积(BET)分析得出M-TiO_(2)的孔径约为28nm,比表面积为59.554m^(2)/g,孔容体积为0.3678cm^(3)/g;光电性能测试结果表明,与商用催化剂P25相比,M-TiO_(2)带隙宽度窄,吸收范围宽,对光的利用能力更高,瞬时光电流强、电子传输阻力小、空穴电子对分离速度快;通过光催化降解亚甲基蓝(MB),其降解效率较高,在80min降解率能达到89%;通过研究M-TiO_(2)降解MB的作用机制,发现羟基自由基是降解的主要原因,空穴和超氧自由基起次要作用。

燃料电池双极板电解成形试验研究

采用模板电解的方法,在316L不锈钢基底上蚀刻出平均深度为400μm、宽度为1.0 mm的双通道蛇形流场.采用单因素试验分析方法,分别探究加载电压、脉冲频率、占空比及电解时间对蚀刻后流道定域性及电流效率的影响.试验结果表明,加载电压为15 V、脉冲频率为10 Hz、占空比为20%、电解时间为15 min时,流道定域性最佳.

液-固界面与电化显微学

液－固界面与电化显微学（石砚编译）美国、欧洲和日本的一些科学家正在用扫描探针显微技术（ＳＰＭ）和Ｘ射线技术研究液体与固体接触界面的微观结构。液一固界面的电化学作用是影响催化、电镀、腐蚀过程和电池反应过程的关键因素。液一固界面研究开辟了电化学的一个新领...

电解脱铜新方法

本文介绍了一种新的脱铜方法,它和传统的铬酐—硫酸脱铜法不同,它以大量的试验数据对两种脱铜方法加以比较,发现新方法具有以下特点:①无毒性,不污染环境;②电解液由几种十分普通的化学药品配制,成本低廉;③电解液可长期使用,在生产中只需加以调正即可,摆脱了处理报废母液的困难;④操作十分方便;⑤对基体金属不产生过腐蚀;⑥能回收金属铜。

褪除液浓度及pH值对电化学法褪除碳化钨-镍涂层工艺的影响

对于返修零件的残余涂层及生产中不合格的碳化钨-镍涂层,必须先去除,才能重新喷涂.为有效褪除涂层,又不破坏基体,采用电化学法褪除45号钢表面的碳化钨-镍涂层,通过研究褪除液浓度和pH值对涂层褪除速率及对基体腐蚀情况的影响,确定最优pH值为11~12,褪除液(主要成分酒石酸钾钠和碳酸钠)质量浓度为0.25kg/L,电流密度为6A/dm2.采用此电化学工艺可有效褪除钢基体表面的碳化钨-镍涂层,也不会对钢基体造成影响.

铝电解槽测温技术的研究

为了解决铝电解槽周围存在着强大电磁场干扰及铝电解槽内物质的光谱发射率S(λ,T)不断变化这一特殊情况下的高温度测量,研制了一种黑体空腔光纤光电高温计,该高温计采用了一种廉价的黑体空腔做传感头,并采用了MCS-51系列单片机做信息处理单元,结果表明性能稳定,应用前景十分广阔.

基于青铜基金刚石烧结复合阴极的电解磨削试验研究

为提高电解磨削的加工质量,基于多物理场仿真软件COMSOL对电解加工间隙流场进行仿真分析,以确定阴极结构的合理性。在仿真分析的基础上开展工艺试验,研究进给速度、主轴转速、加工电压等工艺参数对电解磨削加工质量的影响规律,并得出最优工艺参数。实验表明,采用最优工艺参数进行试验,可以获得表面粗糙度Ra<0.2μm的粗糙度,最终达到提高剃须刀网电解磨削加工稳定性和加工表面质量的目的。

Stern电势及电解质浓度对气泡稳定性影响

气泡的稳定性取决于表面活性剂、电解质的种类以及它们的浓度等。根据DLVO理论,研究了低浓度十二烷基磺酸钠(SDS)在不同浓度NaCl作用下的表面电势和楔裂压。结果表明,十二烷基磺酸钠溶液中,随自身浓度和NaCl浓度增加,气泡表面双电层被压缩,Stern电势降低,界面张力下降,气泡液膜迅速降低,但气泡稳定性更好,这可能是因为随NaCl浓度增加疏水力减弱的结果。疏水力在表活剂浓度较低时比较大,随SDS浓度增大而降低,在SDS浓度较低时,离子强度是气泡液膜的决定性因素,因此气泡液膜厚度随SDS浓度变化不大。

18CrNiMo7-6钢热处理状态对电解质量的影响

本文介绍了18CrNiMo7-6钢在退火态电解加工孔时出现粗糙度较差的现象,分析了产生这种现象的机理,通过电解前采用调质态改善了电解后粗糙度,满足了客户要求。

界面张力曲线的拟合

1968年N.N.Li发明的液膜萃取模仿生物膜中离子输送过程,是高效新型的分离技术.其中的酸性萃取剂萃取金属的基本原理是萃取剂中的氢离子与正价金属离子进行交换反应,生成金属络合物而被萃取到有机相中,达到分离、浓缩的目的.但为了避免萃取剂由于与水分子的氢键作用而流失到水相,萃取剂结构上引入烷基。