玻璃酒瓶析钠原因分析及解决方案实践

玻璃酒瓶析钠是玻璃行业长期面临的难题之一。分析了酒瓶析钠现象的表观特征,并采用原子发射光谱仪(ICP)分析析出物的元素组成,研究组分对玻璃瓶耐水性能的影响。通过定点存储实验,发现不同点位取瓶、打包、装托时玻璃瓶的温度、环境的温度和湿度、存储时间等条件均对玻璃瓶析钠程度有影响。对玻璃存储条件提出了优化方案,找出了车间适合存储玻璃瓶的位置与条件,并要求控制库房的存储湿度,使玻璃酒瓶的正常存储周期达到1个月以上,基本解决了本公司的玻璃酒瓶析钠问题。研究结果可为玻璃酒瓶生产企业克服玻瓶析钠难题、延长产品正常存储周期提供参考。

基于改进SSD的液晶玻璃基板缺陷检测

在液晶玻璃基板生产过程中容易产生夹杂、气泡、锡点、节瘤、裂痕等多种缺陷,这些缺陷严重降低了液晶玻璃的性能,本文提出了一种基于深度学习的液晶玻璃基板缺陷检测,在SSD目标检测网络的基础之上,引入了ResNet中的残差模块用于主干网络的特征提取,同时对提取到的特征进行了跨通道多尺度的融合,经实验表明该方法可以有效地改善SSD网络对缺陷检测的精度,特别是提高了对小目标的检测的检测精度。

浮法超薄电子玻璃常见熔化结石缺陷分析

结石是玻璃产品中最危险的缺陷,对超薄电子玻璃而言,它不仅影响玻璃的成品率、光学均一性及外观质量等,还易造成玻璃炸裂而影响生产安全。该文基于浮法超薄电子玻璃生产过程中,从分类、缺陷特征、成因、预防对策等方面对板面可能产生的结石缺陷进行全面探讨和总结,并尽可能地避免和消除该类缺陷对玻璃的等级及良率的影响,为电子玻璃生产提供一定的参考。

利用机器视觉技术检测玻璃拉管缺陷的系统

介绍一种在线玻璃管缺陷检测分选系统,该系统基于机器视觉技术,辅以精密机械结构精确地检测玻璃管特定缺陷,可以自动剔除不符合要求的产品。

光学自由曲面误差评定中匹配方法的研究

研究了光学自由曲面轮廓误差评定中被测曲面和设计曲面的匹配方法。在曲面中心重合和近似法矢重合的基础上,提出了五点预定位法,即先定义曲面中心,然后利用搜索的方法得到相互间距离最大的4个角点,通过这5个点的匹配实现曲面的预定位。在精调整中,提出了二次优化方法,即综合运用最小二乘法和最小条件原则进行曲面的高精度匹配,并进行了仿真实验。实验结果表明,匹配精度可达纳米级。最后通过一个非球面实测实验,证明了算法的有效性。

光伏组件用玻璃自爆原因分析及半钢化玻璃的优势

在光伏玻璃产品领域,自爆和破碎问题给企业带来了诸多困扰,导致玻璃破碎的2个重要原因是机械破裂和热破裂。针对钢化玻璃的机械破裂,从玻璃缺陷和应力分布角度分析影响自爆的主要因素,对比半钢化玻璃和钢化玻璃主要性能的差异,总结半钢化玻璃在应力分布、缺陷管控、生产控制和检验方式上的差异和优势,给出半钢化玻璃的制备过程及产品控制的发展方向,对半钢化玻璃的检测和评价具有一定的参考价值。

液晶玻璃基板气泡缺陷分析与对策

液晶显示平板对基板玻璃的外观品质和玻璃内部缺陷数量有着极高的要求,气泡作为液晶玻璃基板产品的主要缺陷之一,其形态和产生机理各有不同。根据液晶玻璃基板中常见的气泡缺陷进行分类,对不同的气泡缺陷的成因进行分析,并提出相应的解决对策。

新型节能硅砖引起的玻璃气泡及其对策

采用光学偏光显微镜、扫描电镜-X射线能谱仪、气泡分析质谱仪分析了气泡内壁沉积物的形貌、化学组成和气泡内气体的成分,推断出气泡产生的位置和原因:熔窑碹顶所用新型节能硅砖中含有SiC,在升温过程中局部发生破碎产生碎砖渣,在加入碎玻璃和配合料前碎砖渣掉入熔窑,随玻璃液移动到工作部末端,与玻璃液反应形成气泡。最后,提出解决气泡缺陷的方案,应用效果良好。

接触式大型非球面镜面形测量中测量点分布的确定

为准确有效地检测大型非球面光学元件的面形,研究了接触式测量光学元件的测量点分布方式。使用不同密度的径向分布及均匀分布的测量点分别对以不同Zernike多项式表示的面形偏差进行采样,然后计算采样所得面形相对给定面形PV值及RMS值的最大相对误差,并对计算结果进行了分析。对1.8m抛物面镜面形实测结果表明:在镜面加工的成型及粗磨阶段,由于面形偏差主要呈旋转对称分布,低密度径向分布测量点即可满足继续加工的检测需求;在精磨及初抛阶段,面形偏差主要为像散或其它非对称面形偏差,测量点均匀分布是提升测量精度的有效手段。此分析方法可以指导测量点的排布方式,从而确保由测量点分布引入的测量误差小于镜面本身面形误差的1/5,提高检测效率。

以环形子孔径扫描法测量大口径非球面的研究

总结非球面常用检验方法在应用中优、缺点的基础上,使用环形子孔径扫描法来测量大口径非球面。这种方法使被测元件相对于参考波前的斜率差减小到干涉仪允许的测量范围内,每次测量仅是被测表面的一部分,通过算法实现数据“拼接”,从而得到整个面形信息。该方法无需辅助光学元件即可实现对大口径、大相对口径非球面的直接测量,为大口径高精度非球面的加工检验提供了有效手段。

以环形子孔径法检测大口径非球面主镜的研究进展

环形子孔径法是一种无需辅助元件就能实现对大口径、大相对口径非球面检测的“柔性”测试技术。介绍了该技术的工作原理,对两种分别基于测量相位值和Zernike多项式系数的拼接算法进行了仿真分析,并进行了初步的原理性实验验证。结果表明该技术是切实可行的,具有检测大口径非球面镜的潜能。最后,在对现有研究结果综合分析的基础上,提出了应用该技术检测m量级非球面主镜的实验方案。

高精度测量光学玻璃折射率的新方法

为准确测量光学玻璃的折射率,提高光学系统成像质量,介绍了现有光学玻璃折射率测试方法和国内外发展现状,提出了一种利用测量棱镜3个顶角所对应的3个最小偏向角的折射率测量新方法。该方法充分利用了互补法或三像法定位的优势,提高了折射率的测量精度,其特点是测量精度随被测光学玻璃的折射率增大而提高。推导出了计算公式,并对精度做了理论分析。结果表明:同传统最小偏向角法相比,测量精度提高2倍以上,可满足高精度测量光学玻璃折射率的要求。

SiC耐磨材料制备的研究进展

综合评述了国内外SiC耐磨材料诸多制备方法的现状和进展,并指出无压烧结和反应烧结是目前SiC耐磨材料工业化制备最可行的方法。反应烧结法制备SiC耐磨材料工艺比较简单,可以适合多种规格、形状的产品制备,产品的密度比较大,而且由于制备时SiC的取向排列,使SiC材料在使用过程中的自润滑性能好,耐磨性好;无压烧结法通过添加不同的烧结助剂,可以在较低温度(约1850℃)下制备高密度SiC耐磨材料,而且通过今后对复合稀土氧化物烧结助剂的研究,还有望进一步降低SiC耐磨材料的制备温度。

磨削加工光学元件亚表面损伤探究

对磨削加工的K9材料试件进行亚表面损伤探究,分析磨削加工产生亚表面损伤的原因。分别用亚表面损伤深度预测法、分阶刻蚀法预测和检测元件亚表面损伤深度,并分析切深、工作台进给速度、砂轮转速等参数对亚表面损伤深度的影响。研究表明,分阶刻蚀法直观有效,与亚表面损伤深度预测法的结果一致性较好。在本文实验条件下,自行加工K9试件的亚表面损伤深度随切深增大而加深,随工作台进给速度增大而有所增加,砂轮转速对亚表面损伤深度影响并不明显。

稀疏子孔径采样检测大口径光学器件

针对大口径光学器件在抛光加工过程中子孔径拼接检测效率低的问题,提出并分析了用稀疏子孔径采样法对大口径光学器件抛光加工过程进行过程检测。通过软件仿真分析稀疏子孔径不同的采样分布,并拟合出不同采样分布的全口径面形,与实际测得全口径面形进行比较。结果表明:当稀疏子孔径采样分布合理时,稀疏子孔径采样检测法检测出的全口径面形与实际测量的全口径面形相当,所以稀疏子孔径采样检测法可以在抛光过程中进行检测,从而提高检测效率。

基于子孔径拼接的Hindle球检测法

为了能够准确获取基于子孔径拼接的Hindle球检测大口径双曲面镜的Hindle球参数,研究了Hindle球检测凸双曲面镜的理论模型,并从几何光学入手,讨论了基于子孔径拼接的Hindle球检测法的系统结构,推导了符合子孔径拼接要求的小口径Hindle球的参数计算式。对一个凸双曲面镜进行了在不同测量环带数目下的基于子孔径拼接的Hindle球检测法和经典Hindle球检测法的Hindle球参数对比。结果表明该Hindle球检测方法使Hindle球参数更合理。

基于激光视觉原理测量玻璃中气泡的尺寸

为了实现玻璃中气泡尺寸的在线测量,基于激光视觉原理,采用线结构激光器、线阵CCD相机和运动控制系统在实验室搭建玻璃气泡的动态测量系统。投射到玻璃表面的线结构激光光斑经变焦镜头成像在相机的光敏阵列上,相机的横向扫描与运动平台的纵向扫描配合,利用Sapera Cam Expert图像采集软件获得玻璃气泡的灰度图像;理论上讨论了图像的纵向和横向精度,给出了气泡图像失真的判断依据及工作像素时钟频率与玻璃板纵向运动速率之间的匹配关系;采集了不同纵向运动速率下气泡的灰度图像,利用Sapera Architect软件测量气泡图像的横向和纵向像素数,通过理论计算得出气泡的横向和纵向尺寸,并与直尺测量结果比较,发现纵向尺寸相对误差为0.18,横向尺寸相对误差为0.05。结果表明,在相机工作距离、焦距和像元尺寸确定的情况下在误差允许的范围内该系统可以用来测量气泡的横向尺寸。

化学气相沉积SiC材料超光滑表面纳米加工

利用传统光学加工方法,采用陶瓷磨盘和金刚石微粉对国产化学气相沉积(CVD)SiC进行了粗磨、细磨加工;然后,利用颗粒直径从4μm到1μm的金刚石研磨膏逐级进行抛光,发现SiC表面存在纳米级划痕;最后,改用颗粒直径为20 nm氧化铝纳米颗粒的碱性水溶液进行抛光,表面粗糙度达到0.6 nm(RMS),表面纳米级划痕得到很好改善,获得了较高表面质量的超光滑表面。

基于标记点的子孔径全局优化拼接检测法

为实现小口径干涉仪完成较大口径光学平面镜片的测试,得到镜片的完整面形信息,提出了基于标记点的平面Givens变换,实现了子孔径的精确定位。采用Zernike多项式拟合对每个子孔径数据进行了消倾斜量的处理。建立了全局优化拼接数学模型。利用该模型进行了九孔径拼接计算机仿真实验,利用该方法得到的PV值和RMS值的相对误差均在10-6左右。对直径为150mm的镜片进行九孔径拼接检测实验,对比全口径干涉检测结果,PV值和RMS值的相对误差为0.36%和2.27%。仿真和实验结果证明:该方法稳定可靠,降低了传统的子孔径拼接干涉检测方法中对导轨的高精度要求。

浮法玻璃缺陷在线检测识别方法研究

提出了一种基于机器视觉的分布式浮法玻璃缺陷在线检测识别方法。针对采集到玻璃图像为非均匀图像的特点,首先对图像进行平滑滤波处理,剔除信号波动带来的灰度尖峰和毛刺,然后设计了基于自跟踪的向下阈值曲面分割方法实现缺陷和背景的分割,实现了基于扫描线的图像搜索算法保证缺陷寻找的速度,并利用神经网络对缺陷进行分类。实际应用表明,该系统能够准确可靠的实现在线检测和识别浮法玻璃缺陷,满足了浮法玻璃企业对玻璃缺陷实时检测的需要。