水泥湿法脱硫工艺脱硫塔系统的温度保护

简述了水泥湿法脱硫工艺脱硫塔内高温带来的危害,介绍了几种塔内构件的耐温范围,探讨了有效控制脱硫塔系统异常升温的各种措施,确保脱硫系统与熟料线的同步性。

5000t/d水泥熟料生产线节能降碳升级改造实践

某5 000t/d水泥熟料生产线存在预热器换热效果差、C1旋风筒出口温度高、分解炉容积偏小、NO_(x)排放浓度高、冷却系统热回收效率低、熟料单位产品综合能耗指标较高等问题,是水泥行业碳达峰和碳减排技改试点项目。该项目提出了烧成系统节能降碳升级改造方案,并同步对生料粉磨系统及水泥粉磨系统进行了整体优化升级。通过采取分解炉扩容、应用低能耗自脱硝技术、将五级预热器升级为六级、扩大烟室缩口尺寸、更换三次风管、采用带中置辊式破碎机的行进式稳流冷却机并配套高效风机等技改措施,熟料单位产品综合煤耗低于国标1级能效指标,每年可节约标煤3.5×10^(4)t,减少CO_(2)排放7.7×10^(4)t,节约氨水用量0.3×10^(4)t,NO_x排放浓度<50mg/Nm^(3),节能降碳效果显著。

水泥企业提高余热发电效能的途径

余热发电是现代水泥企业实现节能降耗的一个重要途径,但国内许多水泥余热发电实际运行功率远远低于设计值。要在不提高熟料生产综合能耗的前提下进一步提高余热发电量,可以从挖掘水泥窑可利用的余热潜能和提升余热发电自身效率两个方面进行探索。本文通过对上述两个方面的具体措施进行论述,希望能为水泥企业探索余热发电效能提高途径提供参考。

水泥窑篦冷机煤磨风管后移对余热发电量的影响

水泥行业是传统高能耗产业,合理利用其废热烟气资源,对现有的水泥窑余热发电系统进行优化改造,热能阶梯分级利用,对减少能源浪费具有重要意义。本文介绍了水泥窑余热发电的技术方案和提高余热发电量的主要措施,并以水泥熟料产量2750t/d生产线为例,研究篦冷机煤磨风管后移改造对余热发电量的影响。结果表明:在水泥生产线稳定运行前提下,煤磨风管后移改造,可以提高余热发电量。该节能改造技术进一步提高了能源利用效率、降低了企业生产成本。

水泥窑高温高尘SCR脱硝工艺设计及影响分析

介绍水泥窑高温高尘SCR脱硝超低排放工程应用情况,分析了SCR系统投运后对水泥窑及余热发电系统的影响。对高温高尘SCR脱硝烟气特性及关键工艺设计进行分析,在催化剂选型、流场设计、吹灰系统设计等方面提出建议,为其他类似工程提供借鉴。

水泥窑协同处置对烧成系统运行影响探究及优化实践

通过理论计算典型生活垃圾、烟煤燃烧的耗氧量及产生的废气量,系统论述水泥窑协同处置生活垃圾对预热预分解系统阻力的干扰。通过对预热器系统提质降阻技改优化实践,有效降低了烧成系统的阻力,提高了预热器的换热效率,为水泥生产线协同处置项目的投产创造了良好的前提条件。

基于煤粉特性设计负高斯曲线型煤粉仓

针对煤粉仓卸料不畅的原因,研究煤种、煤质,含水量、颗粒粒径形态及比表分布引起煤粉休止角及内摩擦角变化,分析煤粉在仓内流动的几种模型,得出理想中的整体流模型;依据Jenike粉体流动理论推导煤粉仓设计的相关参数如最大半顶角、最小卸料口径、最大开放屈服强度、流动因子方程等。最终以倾角渐变的负高斯曲线型煤粉仓使煤粉颗粒个体在下落过程中向下重力始终保持大于各种摩擦阻尼之和,以近乎整体流状态匀速、稳定下落。

水泥企业煤粉制备系统燃爆预防浅析

从理论上分析了煤粉燃爆的原因,水泥企业煤磨系统防爆重点应当放在控制点燃源和氧气浓度上。结合国内外的标准和要求,对煤粉制备系统防爆电机选择、煤磨入口温度、煤磨出口温度以及煤磨氧气浓度的具体控制预防进行了进一步梳理,并对实际操作提出了具体的建议。

当前预分解窑技术改造窑头燃烧器的选择

水泥行业为提产、节能、降耗的升级改造,需要选择性能更加良好的窑头燃烧器。当窑头燃烧器选择不合理时,窑系统运行情况较差,频繁出现飞砂料、窑内结圈、产质量下降等问题,针对类似运行情况,在原燃材料不变的前提下,通过使用三根不同的窑头燃烧器使用对比,优化、选择更加匹配窑系统的窑头燃烧器,解决了窑系统出现的飞砂料、结圈、产质量低的现象,同时产量有较大提升,煤耗有较大幅度降低。

窑头燃烧器激光定位辅助工具的制作和使用

我公司对窑头燃烧器标定采用激光定位,激光设备在使用中固定困难,使用非常不方便,至少需要两个人反复操作。通过自制定位装置固定激光仪器,只需要一人即可完成燃烧器标定,操作时间缩短四分之三以上,大大提高了生产效率。

水泥线配套余热发电汽轮发电机房热力系统优化设计

水泥线配套余热发电系统的核心是汽轮发电机房的热力系统,本文从节能、节水、降低噪声角度出发对汽轮发电机房热力系统进行优化设计,主要涉及真空除氧器相关系统、射水箱相关系统、射水抽气器、凝结水和主蒸汽系统等的优化。

生物质烘干打散装置及其在水泥厂的应用

为了将一定燃值的生物质或生物质衍生物烘干,研发了一种利用烧成系统余热作为热源的烘干设备,还具有打散功能。该烘干打散装置用于山西某水泥厂窑协同处置糠醛渣项目中,引入窑头200~300℃的烟气作为热源,糠醛渣含水率从34.24%降到17.99%,缩小了物料粒径,燃料替代率从7.5%提升到了20%。

5000t/d两档短窑提高熟料强度的措施

为贯彻落实党中央、国务院关于加快建设质量强国的决策部署,深入实施《进一步提高产品、工程和服务质量提升行动方案》,秉持“材料创造美好世界”的企业使命,积极践行绿色发展、安全发展理念,落实企业三年行动方案,2023年底实现熟料28 d强度大于57 MPa,到2025年熟料强度大于60 MPa,为实现三年质量提升目标,对熟料强度提高进行全面攻关,优化配料,加强操作,严把材料进厂,熟料强度由2022年的56.5 MPa提高到2023年的57.5 MPa,水泥中熟料掺加量由2022年79.71%下降到2023年的77.0%,节约成本340万元,生料节电1.46 kWh/t,全年生料节电159.6万元,收到较好的经济效益。

水泥余热发电机组除尘控制系统故障原因分析方法

探讨了营海集团水泥余热发电机组布袋除尘工艺系统的运行状况,科学验证了在布袋除尘器运行过程中故障率较高的问题,分析了故障出现的重要原因,为技术改进实现提供了重要的基础。

济源中联煤磨工艺优化提升改造

通过对煤磨系统全面的工艺诊断,发现煤磨取自窑尾热风的路径设计不合理,造成煤磨系统整体电耗高、入磨原煤和入窑煤粉热值差较大。根据诊断结果,通过对取热风路径和旋风筒结构改造,煤磨系统吨煤粉电耗由52 kWh/t降低到45 kWh/t,入磨原煤和入窑煤粉的热值差由3015 kJ/kg降低到1328 kJ/kg,取得了显著的节能减碳效果。

5000 t/d熟料生产线余热发电智能排污系统的实现

锅炉排污是将锅内高含盐量、杂质的炉水排出,从而降低高浓度炉水对锅炉的危害的重要举措,本文通过对排污设备的智能化改造,总结经验,对设备选型及控制逻辑、通信方法和DCS界面制作进行着重介绍,为后续智能化设备改造提供指导。

SCR高温高尘和高温中尘运行对比

本文对比分析了不同生产线分别采用高温高尘和高温中尘SCR脱硝工艺参数,结果表明,高温高尘和高温中尘两种工艺都能使氨水使用量减少一半,脱硝效率都≥90%,出口NO_(x)浓度≤40 mg/Nm^(3),氨逃逸≤4 mg/Nm^(3);系统阻力和温降方面,高温中尘由于增加一台2电场的电收尘器,阻力比高温高尘高200 Pa左右,温降高5℃左右,漏风增加了2%左右;系统回灰高温高尘比高温中尘少;高温高尘催化剂局部磨损严重,耙式清灰器易损坏。

水泥工业湿法脱硫系统脱硫剂全自动制备方法

本试验的目的在于解决水泥工业湿法脱硫制备脱硫剂的技术问题,为水泥厂窑尾烟气湿法脱硫提供一种技术支持。即通过浆液制备槽密度计和进水流量调节阀等仪表设备控制浆液制备槽内的密度保持在1.12~1.15 g/cm^(3),并且通过脱硫塔内pH值的变化自动进脱硫剂。该试验结构简单,投资运行成本低,脱硫剂制备全部自动化,无须人工操作,浆液制备系统运行稳定,维修管理工作少,特别适用于水泥厂窑尾烟气湿法脱硫技术。

水泥窑烟气不同SCR脱硝技术研究

水泥窑烟气氮氧化物(NO_(x))排放控制标准持续收严,脱硝治理技术持续深化,基于当前生态环境部确定的NO_(x)执行50 mg/Nm^(3)限值,经深入分析标准发展、技术发展历程、调研实际运行案例,实施SCR脱硝成为必要。水泥窑生产流程长,SCR技术路线也呈现多样性,经筛选适用的技术路线主要有高温高尘SCR脱硝、高温中尘SCR脱硝、高温微尘SCR脱硝、中温中尘SCR脱硝。据此,从技术、经济、应用业绩多维度对4种主流深度脱硝工艺路线开展技术评估,以期为水泥企业选配技术提供参考。

煤磨系统节能降耗改造经验

煤磨系统在水泥熟料烧成的分步电耗占比相对较重,针对煤磨系统存在的问题进行技术改造,优化磨内结构、衬板形式和研磨体级配,并对磨头、磨尾密封形式和管道角度进行优化改造,减少磨头、磨尾管道及接头漏风,改造后煤磨系统能耗降低20%,效果较好。