水泥半终粉磨系统拆除动态选粉机的生产实践

针对水泥磨电耗高、选粉效果差的问题,尝试性拆除了动态选粉机的传动部分及中粗粉下料锥斗,并将粗粉下料溜子和中粗粉下料溜子封堵,同时相应采取了其他措施,改造完成后系统运行正常,台时产量小幅提高,辊压机、球磨机电耗都有一定程度下降,循环风机电耗降幅接近50%。

球磨和立磨矿渣粉粒度分布特性的比较

就闭路球磨和立磨2种粉磨系统制备的矿渣粉基本特性进行了比较研究.结果表明:无论是立磨还是球磨矿渣粉,其粒度分布均符合Rosin-Rammler表达式,但是,球磨矿渣粉的粒度分布范围比立磨矿渣粉宽,均匀性较差.在粒度表征参数中,比表面积和中位径都可以很好表征2种矿渣粉的总体粗细程度.立磨矿渣粉的内摩擦角小于球磨矿渣粉,因此其流动性比较好.

高细水泥磨技术在球磨机串联半终粉磨中的应用

陕西省某水泥粉磨站，原有一条Ф2．2m×6．5m水泥磨生产线，配置一台Ф600mm转子选粉机。后因扩大生产规模，2007年新上一台Ф2．4m×8m管磨机，并将两台磨串联，生产P·S·A42．5级水泥。入磨熟料粒度25mm以上约占60％，

分别粉磨工艺的水泥性能

进行了水泥分别粉磨的半工业试验,旨在验证水泥分组分最佳粒度分布理论。结果表明,分别粉磨的熟料可以达到最佳性能粒度分布的要求,使熟料有充分的水化程度;将混合材料单独粉磨至特征粒径比熟料明显偏低,可以充分发挥混合材料的填充效应和活性效应。熟料、混合材料分别粉磨后,在P·I水泥中掺加6%高细收尘灰、30%矿渣粉、4%粉煤灰混合配制的水泥,水化热稍有降低,3d、7d、28d和90d抗压强度分别提高5.0MPa、7.3MPa、7.6MPa和11.4MPa。分别粉磨对提高水泥性能具有很大优势。简要介绍了国外典型的分别粉磨生产线。

生料辊压机终粉磨系统中控操作优化及分析

宁夏赛马集团银川一分厂原为湿磨干烧2000t／d生产线。于2009年将生料制备系统改造成辊压机生料终粉磨系统。但是改造后产量一直低于设计指标。因此，2012年9月．由我院对该生料制备系统的运行情况进行了调试，目前产量达到了设计要求。

水泥原料的粉磨特性及其工艺适应性

原料粉磨特性作为粉磨工艺系统的基本依据，已越来越多地被纳入生产论证和评价体系。任何一种原料的粉磨特性，其理化组成、强度和硬度、流动性、磨蚀性、易磨性等既是固有的，也在很多方面可以通过人为手段加以改善，使之实现粉磨的最大效益，关键取决于工艺、设备、生产控制措施的相适应。

水泥联合粉磨系统的优化改进

2010年我们对四川某水泥厂5000t／d生产线Ф4．2m×13m球磨机与Ф1600mm×1400mm辊压机组成的水泥联合粉磨系统运行现状进行了调查分析和性能评估，分别对辊压机闭路循环系统和粉煤灰加入位置进行分析．发现原有工艺的不足并提出了优化改进方案，旨在优化水泥粉磨系统工艺，达到增产降耗的效果，从而提高企业效益。

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的优化调整

我公司2500t/d生产线生料粉磨设备为Φ4.6m×（10＋3.5）m中卸磨,设计台时产量190t/h,正常运行时生产电耗为25～27kWh/t,相对同行业电耗较高,为此,公司近几年来不断采取措施,优化操作,提高了磨机台时产量,降低了系统风机及磨机电耗,实现了节能运行的目的。

磨机操作和工况对生料成分稳定性的影响及相应措施

分析和讨论了生料粉磨过程中磨机操作、磨机工况等非原料化学成分变化因素对生料成分的影响,通过实际生产数据对比了立磨和闭路球磨的出磨生料成分受其影响的大小,并给出了避免粉磨过程中非原料成分因素造成生料成分波动的措施。各种原料易磨性和化学成分的差别,是造成磨机工况变化后生料成分波动的原因;配料秤的非线性误差,是造成大幅度增减喂料量时实际原料配比变化的原因。实际生产中通过稳定磨机工况,稳定磨机喂料量,加强质量控制与生产部门之间的协调,才能提高生料化学成分的稳定性和生料质量的控制水平。

提高水泥磨产量的技术途径

我厂是一个年产4.4万吨的立窑水泥厂,主机有(?)1.83×7m生料、水泥磨,(?)2.2×8.5塔式机立窑、(?)1.5×1.2m转筒烘干机、ZHC—2重力烘干机各一台,1994年6月投产,1995年水泥年产量4.8万吨,产品质量优良。 我厂(?)1.83×7m水泥磨经一系列改造后,台时产量稳定在8.5t/h,最高达9t/h,出磨水泥细度平均<9％(开流作业),取得了增产节能的良好效果,现将我们的基本做法总结如下。

Φ4.2m×14.5m水泥粉磨系统增产措施

湖南双峰海螺水泥有限公司（简称双峰海螺）二线3号和4号磨均是Φ4．2m×4．5m水泥磨组成圈流粉磨系统，设计台时产量为125t／h（P·C32．5）和115t／h（P·042．5），2009年4月前系统台时产量一直达不到设计要求。我们从调整磨机钢球级配、提高熟料强度、降低入磨物料水分和入磨物料粒度等几方面分析，经过采取相应措施，实现了增产降耗的目的。

闭路联合粉磨系统主机设备配置与能力发挥探讨

据调查显示，现阶段我国水泥工业生产中，由辊压机＋V型选粉机＋管磨机＋0-Sepa高效选粉机组成的双闭路联合粉磨工艺系统占有较大比例，由于预粉磨设备辊压机与磨尾成品选粉机选型配置等方面的原因，系统产量参差不齐，粉磨电耗一般在27—36kWh／t之间波动。本文以贵州某水泥公司（系统一）和安徽淮南某水泥公司（系统二）5000t／d生产线为例，通过在相同规格和装机功率的管磨机前后配套不同辊压机、成品选粉机，

生料磨取消烘干仓提高产量的实践

2005年3月,白云山水泥公司建成一条1000t/d水泥熟料生产线,生料粉磨系统主机设备是烘干磨机、袋收尘器和引风机,其性能参数见表1。入磨热风是由窑尾预热器引出废气供热,

热管斜槽式水泥冷却器

前言 水泥在粉磨生产工艺过程中产生的热量，大部分被磨内水泥吸收，导致出磨的水泥温度一般在100℃的现象已较为正常和普遍，但多数情况是100℃以上，有的甚至达到150-160℃，在磨机工艺状况较差时，出磨水泥温度会接近180℃。水泥在粉磨过程中温度过高，不仅会导致石膏脱水，影响产品质量，同时还会引起磨机过粉磨、堵磨、糊磨，轴瓦温度高等事故发生，最终影响终端用户的混凝土施工质量。

高原型1500t/d生产线设计特点与调试

对乃托水泥有限公司与越南和苹1500t/d熟料水泥生产线项目,回转窑规格及熟料产量相同,只是海拔不同,很具可比性,通过对这两个项目的相关参数对比,探讨高原地区工艺设计的特殊性。另外,就乃托项目在调试过程中遇到的一些问题进行分析处理。

粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。

水泥联合粉磨系统改为半终粉磨系统的实践

我公司3号生产线水泥粉磨系统是由160-140辊压机＋V型选粉机（处理风量270 000m3/h）＋Φ4.2m×13m开流磨组成联合粉磨系统,主要生产P·O42.5R水泥,改造前台时产量为155~175t/h。为进一步提高产量,降低电耗,提高系统运行的稳定性,经过多次考察和深入对比分析,公司于2014年3月对其实施半终粉磨系统改造。

水泥联合粉磨系统产量下降的处理措施

1工艺流程 我公司2500t／d生产线水泥辊压机联合粉磨系统工艺流程见图1，主机设备参数见表1。