Ca(OH)_2-CaCO_3复合粉体粉磨过程中的机械化学效应

在CaCO3原料中,利用机械化学法对CaCO3进行Ca(OH)2包覆和活化,借助SEM,TEM,XRD,IR和BET及TG-DSC等手段,研究机械活化时间对复合粉体表面性质及晶体结构的影响。结果表明,机械活化可导致复合粉体颗粒细化,比表面积增大,晶粒变小,晶格畸变,并趋于无定形化,但活化时间过长,Ca(OH)2脱羟反应温度提前,粉体机械化学过程中累积的能量部分释放,使晶粒长大。

立轴破碎机卸荷式皮带轮的设计

通过对破碎机主轴轴侧拉力计算，分析了原非卸荷式结构中主轴支承轴承易损的原因，介绍了设计中采用的卸荷式结构，这种结构解决了主轴支承轴承易损的问题。文章还进一步介绍了联接螺钉受力分析及直径确定。

SiO_2微粉中温结合机理的研究

本文研究了ＳｉＯ２微粉、ＳｉＯ２微粉分别与铝酸钙水泥、ｐ－Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ的混合粉体在３５０℃－１２００℃之间的显微结构。结果表明：ＳｉＯ２微粉及其与其它水化物形成的网状键是高技术浇注料中温强度较高的主要原因。

球磨过程多目标线性规划寻优研究

本文在球磨粉碎过程数学模型研究的基础上，建立了该过程多目标优化模型，提出了一种用主目标函数和非线性规划相结合求解最优化模型的方法，并通过了实验验证。

高压辊压机在耐火材料行业的应用

结合国外磨粉设备的生产技术和使用情况 ,山东镁矿开发了新型高压辊压机 ,它克服了国外同类设备存在的结构复杂、造价高、机械磨损严重、维修更换复杂等缺点。使用证明 ,与对辊破碎机和锤式破碎机闭路工艺相比 ,高压辊压机可以方便地调节物料 ,提高生产效率 ,节能降耗 ,可用做耐材行业的粉碎、研磨机械。

一种新型原料破碎机的研究与应用

文中提出了一种内外锥体同步旋转的新型原料破碎机。初步研究表明，该机型无振动，噪声低，破碎比大。

提高圈流式球磨机产量的应对措施

将陶瓷和耐火材料生产中使用的球磨机改为圈流粉磨系统 ,通过采用调整各仓装球容积 ,调整研磨体级配 ,增大物料流速等措施 ,选取适当的循环负荷 ,使粉磨效率及选粉效率同时提高 ,球磨机产量成倍增加 ,单位细粉电耗可降低5 0 %～ 80 %。

惯性圆锥破碎机及在耐火材料工业中的应用

惯性圆锥破碎机不仅破碎比大，产品粒度细而均匀，而且能破碎很硬的材料，如刚玉、碳化硅、高铝矾土熟料等。本文阐述了惯性圆锥破碎机的原理及结构特点，并通过实例介绍了在耐火材料领域的应用。

普通型旋风除尘器的改进设计

在耐火材料工业中，原料破碎、研磨、筛分以及进行各种运输作业，都不可避免地要产生粉尘。为保护环境，减缓机械磨损，促进工业粉尘回收利用，必须积极采用各种高效除尘设备，或对现有设备进行必要的结构改进，改善其使用性能，以达到经济高效地除尘、降尘之目的。鉴于此...

筒磨机噪音及其控制

一、噪声的来源φ1500×5700mm筒磨机是耐火材料生产中用于粉碎物料的一种主要机械设备,破碎后料的颗粒小于0.1mm。筒磨机的简体衬锰钢衬板,内装φ50～76mm钢球和φ24×32mm钢棒两种研磨体。生产能力1.5×2t/h。当>3≤50mm的料块进入筒体后,在155kW电机的带动下,简体以27～32转/min的转数旋转。

惯性圆锥破碎机在硅砖生产中的应用试验

惯性圆锥破碎机是一种新型节能细碎设备,对其在硅砖生产中使用的可行性进行了较系统的研究,经过试验和短期生产实践证明,该设备具有破碎比大、过粉碎现象少、产品粒度组成合理、颗粒形状适用且产量高、能耗低特点,对各种硬度的硅石具有很好的适应性,是硅砖生产应当首选的粉碎设备。

脉冲袋式除尘器滤袋固定方式的改进

耐火材料生产过程中,产生大量的粉尘。收集这种粉尘所采用的除尘设备,大多是脉冲袋式除尘器。这种除尘器的除尘效率高达99.5％,结构紧凑,占地面积小,滤袋寿命长,运行稳定可靠,排放浓度一般保持在150mg/m^3。但是,初期设计制造的脉冲袋式除尘器,如 DMC 型、MC—Ⅰ型等,使用中存在着一定的问题。这些脉冲袋式除尘器的滤袋采用法兰固定、螺栓连接(图1),若安装不当,除尘效率便会降低。又由于压缩空气及粉尘中含有一定的水分。

机械法制莫来石微粉的性能与烧结

利用环缝磨、搅拌磨制得了Ｄ０．５达μｍ左右的莫来石微粉。该粉体粒度分布窄，机械力化学活性高。用此微粉与细粉进行压坯烧结试验表明，其粒径比和体积比对烧结有很大影响。在粒径比相差不大的情况下，对应每一烧结温度均存在一个微粉最低有效加入量，且烧结温度越高，该加入量越小；当粒径比相差很大时，此加入量值变得不太明显，但少量微粉引入即可显著提高坯体的烧结性能。

提高湿法间歇球磨机研磨效率的探析

影响湿法粉磨研磨效率的因素很多,尤其是球磨机研磨体级配、填充率、装载量和分散剂品种及用量的不同,对台时产量及粉磨能耗有着明显的影响。笔者从研磨体级配、装载量、分散剂的类型等影响因素进行分析论述,提高研磨效率是企业提升效益的关键。