“Stöber”模板法制备Ag@C纳米粒子及其催化性能

采用“Stöber”模板法合成了核-壳-壳结构的Ag@SiO_(2)@RF复合纳米粒子,经过碳化、刻蚀得到了“Rattle型”结构的Ag@C纳米粒子。采用透射电镜(TEM)、扫描电镜(SEM)、拉曼光谱(RS)、N2吸附及X线粉末衍射(XRD)表征检测,对其形貌、结构进行表征。结果表明:制备的Ag@C纳米粒子具有完整的球形结构、较大的空腔和可移动的纳米银内核,壳层上有介孔,平均孔径为7.8 nm,比表面积为866 m2/g。以2 mg Ag@C为催化剂,室温下用过量的KBH4还原1 mmol/L对硝基苯酚,测试Ag@C纳米粒子的催化性能。结果表明:反应3 min,其转化率为98%,催化剂使用6次活性没有明显下降。

钙热还原二氧化钛的钛粉制备及其中间产物CaTiO_3的成因

通过热力学计算以及XRD、SEM和EDS等测试手段,研究TiO2钙热还原制备钛粉过程中钛酸钙（CaTiO3）的形成原因。热力学计算表明：当温度高于800 K时,添加剂CaCl2水解产物CaO与TiO2生成CaTiO3的反应以及还原副产物CaO与TiO2生成CaTiO3的反应均满足反应发生的热力学条件。实验研究表明：CaTiO3的生成主要是由添加剂CaCl2水解生成的CaO与TiO2烧结反应所致,CaTiO3的量随着CaCl2添加量的增加而增加,且CaTiO3更容易被还原为金属钛。当CaCl2与TiO2的质量比约为1：4时、在1 273 K下还原时间为6 h时,反应过程中的CaTiO3被完全还原为金属钛粉,该粉末具有不规则外形,颗粒粒径为8~15μm。经EDS分析,金属钛粉中钛的质量分数达到99.55%。

硝基苯在发泡镍阴极上电还原为对氨基苯酚

发泡镍具有三维的网状骨架结构 ,结构均匀 ,孔隙率高 ,通透性好 ,比表面积大 ,导电性能好 ,是一种理想的三维电极材料。以发泡镍为电化学反应器的阴极材料 ,研究了硝基苯电解还原制备对氨基苯酚。结果表明 :这些因素对对氨基苯酚的产率均有显著的影响。通过实验得到电解还原的较好条件为 :温度 80℃ ,硫酸介质浓度为 2 0 % (体积分数 ) ,硝基苯的正丁醇 2 0 % (体积分数 )溶液浓度 1.8mol/L ,氮气流速 75mL/min ,对尺寸为 5 0mm× 40mm× 12mm的阴极 ,电解电流为 4A。在此条件下 ,电解还原 2h ,对氨基苯酚的产率可达到 93 %以上 ,电流效率高于 91%。电解液经氨水中和、活性炭脱色、热过滤、重结晶、真空干燥等 ,得到了纯度高于

硝基苯在发泡铜阴极上电还原为对氨基苯酚研究

研究了以发泡铜为阴极材料 ,硝基苯电解还原制备对氨基苯酚。考察了反应物浓度、介质酸度、电解温度、电解电流、电极尺寸等因素对对氨基苯酚产率的影响。在 80℃ ,硫酸介质体积分数为 2 0 % ,硝基苯在体积分数为 2 0 %正丁醇水溶液中的浓度 1 .8mol L ,通氮气 75mL min ,电解电流 4A条件下 ,电解 2h ,对氨基苯酚的产率达到 93%以上 ,电流效率高于 92 %。

间溴苯甲醚合成工艺的研究

根据反应机理和合成工艺比较 ,研究了以间氨基酚为原料 ,经重氮化、Sandmeyer反应、酸解和醚化合成间溴苯甲醚的工艺过程 ,确定了适宜的工艺参数 ,反应总收率达 53 .3 %。

超高效液相色谱-质谱法快速测定染发剂中4种氨基苯酚类物质

氧化型染发剂使用广泛，市场占有率为70%-80％。长期使用氧化型染发剂具有潜在致癌的风险性，欧盟化妆品指令76／768／EEC规定禁止使用4种n-氨基-n-硝基苯酚类物质；我国卫生部于2006年开始实施的《染发剂原料名单（试行）》中也不允许使用上述物质。

流化床中硝基苯加氢制苯胺的催化剂失活研究

利用加速失活的方法研究流化床中硝基苯气相加氢制备苯胺过程中的催化剂失活与积碳量的关系.催化剂的积碳量在6%以内时,催化剂的活性较高.但经过此突变点后,催化剂的活性大幅度下降.利用拉曼光谱及X射线衍射等方法测定了失活过程中的碳的形态.失活过程中催化剂上的积碳量增加且逐渐变为石墨态的碳,覆盖了催化剂的活性位,导致不可逆失活.该结果为工业装置的操作及确定再生周期等提供了依据.

微生物降解硝基苯、酞酸酯类有机物试验研究

利用人工介质富集太湖水中微生物降解梅梁湾水源水中硝基苯、酞酸酯类有机物,经低浓度有机物驯化后,停留时间为2天,4天,8天时,硝基苯的降解率分别为83%、64%及100%;磷苯二甲酸二(2-乙基已)酯(DEHP)的降解率分别为68%、63%、14%,所有出水水样中没有检出磷苯二甲酸二丁酯(DBP)。可见通过人工介质富集微生物的方法对太湖梅梁湾水源水中微量有机物的去除有明显效果。

硝基苯催化加氢合成对氨基苯酚

以 Pt/ γ-Al2 O3 为催化剂研究了硝基苯催化氢化法制对氨基苯酚的反应 ,得到了适宜的工艺条件。以H2 Pt Cl6溶液浸渍 γ-Al2 O3 制备的催化剂在 30 0℃用常压氢气还原 3h,再经噻吩预中毒处理后用于反应。将5 m L硝基苯加于 5 0 m L的 1 0 %硫酸溶液中 ,加质量分数为 0 .4 %的催化剂 ,搅拌速度 30 0 r/ min,在 80～ 90℃下反应 3h,对氨基苯酚的收率可达 86 % 。

硝基苯电解还原制备对氨基苯酚过程优化研究

研究了固定床电化学反应器内硝基苯电解还原制备对氨基苯酚的过程特性。实验测定了反应速率、选择性及电流效率。实验结果与模型计算结果吻合较好。该反应在优化操作条件下的摩尔选择性≥８０％，电流效率≥７５％，反应器表现电流密度≥１５００Ａ／ｍ￣２。

对氨基苯酚的合成研究进展

介绍了制备对氨基苯酚的几种方法。

氨酚曲马多片中对氨基酚的比色法和HPLC测定

ColorimetryandHPLCmethodwereestablishedfordetermination of p-aminophenolincompoundtramadol hydrochloride tablets. Colorimetry method compared thecolor ofthesample solution developed after chemical reaction with that of reference solution.ForHPLC, aC18 column wasused with the mobile phaseof methanol-0.02mol/L KH2PO4solution (45∶55). Thedetection limitof p-aminophenolwas0.25μg and 0.18ng,respectively.

合成氨弛放气氢化法生产邻氨基苯甲醚的研究

研究了合成氨弛放气催化氢化邻硝基苯甲醚生产邻氨基苯甲醚的工艺，通过正交试验确定优化工艺条件为：反应温度１３０ ～１４０ ℃，反应压力４ ～５ＭＰａ，催化剂用量为邻硝基苯甲醚质量的１ ％ 。该工艺与硫化钠还原工艺相比，基本上解决了废水污染问题，而且降低生产成本约２５００元ｔ。

2-(2,5-二氨基苯)乙醇的合成

在二氯乙烷介质中,将3-氟苯乙酸于70℃下硝化4 h得到5-氟-2-硝基苯乙酸(质量分数为67.8%)。用硼烷还原5-氟-2-硝基苯乙酸后,接着用氨水在高压釜中加热到100℃氨解,得到2-(5-氨基-2-硝基苯)乙醇(84.4%)。最后,10%Pd/C作催化剂,在无水异丙醇介质中,0.6～0.7 MPa下,于70～80℃催化氢化12 h,得到目标分子2-(2,5-二氨基苯)乙醇(64%)。与文献工艺相比,目标分子总收率提高11%。用H–NMR和MS确定了目标分子2-(2,5-二氨基苯)乙醇的化学结构。

精制对氨基苯酚工艺路线的选择

研究了多种精制对氨基苯酚的工艺路线，其中萃取杂质法分离与精制对氨基苯酚是一条简单有效的工艺路线。用此法精制得到的对氨基苯酚纯度≥９９．５％，关键致癌杂质４，４－二氨基二苯醚含量≤１０×１０－６，整个分离收率＞８５％。

一步法合成对乙酰氨基酚工艺条件研究

用正交试验方法研究了一步合成对乙酰氨基酚的工艺条件,结果表明较佳工艺条件是反应温度140℃,反应氢压0.8MPa,醋酐与对硝基酚比例为1:4:1,反应时间为6h。在此工艺条件下对乙酰氨基酚的收率达91.24％。

硝基苯电解还原制备对氨基苯酚

用旋转圆柱电极反应器和固定床反应器电解还原硝基苯制备对氨基苯酚(PAP)。在温度约85℃、槽电压约2.0伏、硫酸浓度约为20％的条件下,对氨基苯酚的摩尔收率为80％,电流效率大于75％。电解液经萃取及重结晶,得到纯度大于99％的PAP白色晶体,熔点为189℃。文章还讨论了该工艺工业化的若干问题。

4,4’—二氨基二苯醚合成新工艺

采用对硝基氯苯一种原料以亚硝酸钠为催化剂在二甲亚砜溶剂中于碱性条件下合成出了４，４’—二硝基二苯醚，由此制备了４，４’—二氨基二苯醚并对其进行了精制。

硝基苯选择加氢制对氨基苯酚

研究了以０ ．８ ％ Ｐｄ／ Ｃ 为催化剂，硫化物为助催化 剂， 在酸性介质中硝基苯选择 催化氢化合成对氨基苯酚的反应条件。该反应 最佳条 件为：氢气 的压力 ０ ．２ Ｍ Ｐａ ， 催化剂 用量为 反应物 质量的 １ ．２ ％ ，助催化剂与催化剂用量摩尔比为０ ．６ ，硫酸溶液的质量分数为１２ ％ ，阳离子表面活性剂０ ．４ ｍ Ｌ，反应温度为（８５ ±１） ℃，反应时间为８０ ｍｉｎ 。研究 结果表明，选用易回收、低浓度 的０ ．８ ％ Ｐｄ／ Ｃ 催化剂，对硝基苯氢化反应具有较高的活性，通过 添加助催化剂可明显提高 反应的选择性。合成产品通过 Ｉ Ｒ、 Ｍ Ｓ 确认其结构，并通过滴定氨基值计算出硝基苯的转化率为９０ ％ 左右，产品的选择性达８０ ％ 。该工艺生产成本比传统工艺低，工业污染小，操作简便，收率高。

间氨基苯酚生产的技术经济分析

对间氨基苯酚的生产做了技术经济分析，间氨基苯酚的生产和应用有着广阔的前景。