注射成型柔性制造模具系统的设计与实验研究

为满足眼镜镜片制造个性化的需求,提出柔性变焦模塑装置,实现一套模具系统上生产不同度数的眼镜,进而降低模具成本投入与换模时间。利用UG静力学仿真模块对金属膜片进行模拟仿真,在分别设置不同压力的情况下,得到其等效应力图。根据金属膜片的模拟参数,合理设置后续实验方案的液压站液压压力值。借助注塑机进行后续实验验证,通过液压站对液压变形腔输入压力,借助激光测量仪进行镜片厚度测量,统计并对比同种方案下镜片厚度的方差值和不同方案下镜片厚度的平均值两项数据。结果表明,液压站液压压力不会对注射成型眼镜制品尺寸稳定性造成影响,同时液压站液压压力对眼镜镜片度数的影响可以通过眼镜镜片厚度来表征。

高分子材料注塑成型技术应用及发展趋势

综述了国内外几种注塑成型新方法和趋势。包括注塑成型计算机辅助工程(CAE)、气辅注塑成型、快速热循环注塑成型和微孔发泡注塑成型等技术的特点、研究现状和应用领域,并对发展方向进行了展望。

翻盖瓶盖注塑模具设计

针对一种翻盖瓶盖设计了5板式多腔高效注塑模具。模腔布局为1模16腔H型平衡布局,单腔采用单点点浇口进行浇注,流道采用H型平衡式流道布局,保证了各腔的等效注塑。模具通过模板5次分型打开来实现塑料件的自动化注塑生产,第1次、第2次打开用于流道废料的自动脱模,第3次打开用于成型件的先抽芯,第4次、第5次打开外加第1次顶出用于塑料件局部特征的3次强制脱模,第2次顶出用于对塑料件进行完全顶出。模板驱动3次强制脱模的应用,减少了滑块等脱模机构的应用,有效降低了模具制造成本。模具辅助机构设计中,通过合理地设置3组顺序控制机构及配套的定距分离机构,可靠地实现了模具各功能动作的按序进行。