中孔分子筛Al-MCM-41的制备及催化聚乙烯裂解反应

采用水热合成法制备了不同硅铝比(摩尔比)的中孔分子筛Al-MCM-41,通过XRD、N_2吸附-脱附、FT-IR进行了表征,表明其具有中孔结构,并且随着骨架中铝含量的增加,Al-MCM-41孔道的长程有序性和结晶度有所减弱。将Al-MCM-41应用于高密度聚乙烯和低密度聚乙烯的催化裂解反应,通过改变硅铝摩尔比、反应温度和催化剂用量,探讨了Al-MCM-41催化聚乙烯裂解反应的规律,并比较了催化裂解及热裂解反应。实验结果表明,Al-MCM-41具有较高的催化活性和对液体产物较大的选择性。

小支架多工位级进模设计

分析了制件的冲压工艺性,根据制件外形复杂,成形精度要求高的特点,重点阐述了排样设计,确定了模具总体结构,凸、凹模镶件固定方式以及条料的脱模、送进和定位方式。模具制造和试模过程比较顺利。

摇臂件多工位级进模设计

分析了摇臂件的冲压工艺性,介绍了其级进模总体结构及排样设计方案。实践证明:该模具结构灵活、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有一定的参考价值。

弹性接触片多工序复合模

对传统工艺进行了改进,采用多工序复合模一次成形弹性接触片,并介绍了该复合模的结构特点及工作过程。经生产验证,模具结构合理、生产效率高、经济效益显着。

汽车连接件成形工艺分析与模拟

用Dynaform软件模拟了汽车连接件的成形过程,分析了制件的厚度分布和制件可能产生开裂的部位,根据分析结果提出了成形工艺改进方案,以最少的试模次数,得出了最优的设计结果,节省了模具开发成本和试模时间。对同类制件的生产有参考价值。

EDS金插管冲孔模设计

EDS金插管上均布有3个7 mm×7.2 mm孔,加工要求严格。在分析了金插管结构特点的基础上,设计了1副3孔同冲模具,并详细介绍了模具的设计要点。与以往的逐孔单冲模相比,生产效率提高3倍,且质量稳定,成品率达到99%以上,损耗率降至0.3%。

双层料贴紧的180°弯曲成形工艺与模具设计

针对冰箱上、下前梁零件旋转弯曲后双层料贴不紧问题进行了成形缺陷分析,提出了解决方案,并介绍了改进后的模具结构,对同类成形件模具设计有一定的借鉴作用。

拨叉级进模的设计制造

分析了拨叉零件的冲压工艺性,阐述了零件排样设计方案,介绍了拨叉级进模的结构及主要特点和关键零部件的加工制造工艺。

自动变速箱飞轮成形工艺研究

根据零件结构、尺寸特点,对反挤压工艺和拉伸工艺进行了比较,制定了拉伸和镦粗成形复合工艺,并在同一副模具内分不同阶段实现复合成形。并用塑性成形模拟软件Deform_3D对拉伸成形和镦粗成形进行了数值模拟,证明了该工艺的可行性。该成形工艺可极大地降低能耗,提高生产效益。

方锥形件成形模设计

介绍了一种方锥形件的成形工艺,模具利用零件本身的特点,没有采用导向装置,而是通过巧妙的设计,简化了模具结构,将切边、冲孔设计成复合模,通过2次切边、1次冲孔满足了产品质量要求。

冲压叠边在钣制皮带轮生产中的应用

分析了钣制皮带轮的特点及传统冲压工艺,介绍了用机、气、液控制的叠边模具的结构和多楔皮带轮缩口叠边成形工艺及模具结构。采用叠边工艺生产的皮带轮抗弯强度和抗扭强度至少要比切削加工的零件提高2倍以上。

托架连接条级进模具设计

针对托架连接条零件生产效率低及产品合格率低的问题,对其结构进行了分析,设计了1套级进模具。针对产品上有向上和向下2个不同的<折弯+卷圆>结构特征,设计了2组不同的<折弯+卷圆>工序模具。为了克服回弹现象,使折弯角度为90°,设置了预折弯和折弯2道工序。为了保证卷圆的形状,设置了预卷圆(1)、预卷圆(2)和卷圆3道工序。为了保证工序件折弯后能够顺利脱模,将凸模设计为滑块结构,可以通过滑块侧向移动实现脱模。最终,使用该级进模具生产的产品质量稳定,并实现批量生产。