网格圈集聚纺纱系统三维流场表征与分析

通过建立流体动力学模型,利用标准k-ε湍流模型及并行计算技术对网格圈集聚纺纱系统集聚区流场进行模拟与表征,分析集聚区域内气流的流动状况,解析吸气斜槽入口曲面上气流的静压分布及速度分布规律,并讨论速度分布对须条的作用效果。研究结果表明:网格圈集聚纺纱系统是利用负压效应来产生集聚气流;斜槽入口曲面上的负压使网格圈向异形管内凹;X、Y、Z轴向的速度分量对须条的作用效果各不相同;集聚区产生附加捻度的区域主要靠近吸气斜槽的S1端。

两种紧密纱与环锭纱的性能比较

将11.7tex纯棉精梳环锭纱、倚丽纱及卡摩纱进行了成纱毛羽、强伸性能的测试对比,分析了紧密纱与环锭纱存在性能差异的原因。结果表明相对于环锭纱两种紧密纱长毛羽明显改善,络筒后毛羽增长率高;单纱断裂强度紧密纱较环锭纱提高,倚丽纱比卡摩纱高,两种紧密纱强度不匀率均好于环锭纱;断裂伸长、断裂功指标卡摩纱、倚丽纱均好于环锭纱。

再析集聚纺细纱机集聚气流导向技术

针对之前文献中,对立达公司集聚纺细纱机应用的集聚气流导向专利技术存在对导向器结构功能、集聚气流来源、旋转气流、环境气流以及集聚气流场的误解,分析产生误解的原因,并列举文献中与吸风单元(吸风槽)、赛络集聚纺气流导向器、网格圈集聚气流导向器应用相关集聚技术的其他误解;以立达公司吸风鼓负压集聚气流导向器专利技术文件和K 40~K 48系列集聚纺细纱机样本为依据,结合纺纱工艺技术和流体力学原理与经验,对误解进行分析、探讨和商榷。指出:立达公司集聚纺细纱机集聚气流导向技术的设计初衷,是对集聚气流进行导向和偏转,以产生相当大的轴向(侧向)分量,向纤维条轴线方向流动,从而增强对纤维条的压缩和集聚效应,有效降低集聚纺细纱机的集聚能耗。

集聚纺网格圈的研究现状

网格圈是目前国内外应用最为广泛的集聚纺纱装置的重要元件,对成纱质量起关键作用,网格圈的制作有很高的要求。文中阐述了国内外网格圈的制作方法和性能要求,并对国内网格圈的发展现状作了简单介绍。

紧密纺纱技术国产化应用探讨

阐述了紧密纺纱技术的价值 ,计算分析了应用成本 ;检索了受中国专利法保护的紧密纺纱技术知识产权现状 ,提出国产化研发和生产必须深入了解现有专利技术 ,避免重复研发和侵权 ;对比分析了现有紧密纺纱结构形式的特点 。

机械式紧密纺装置的性能测试与对比分析

探讨了机械式紧密纺装置的结构、纺纱原理。采用机械式紧密纺装置、绪森式紧密纺装置和普通环锭纺在相同条件下分别纺制了9.7、14.6、36.4 tex纱线,并且对所纺纱线的主要性能进行了实验对比分析。结果显示,机械式紧密纺装置可以有效地减小纺纱三角区的影响,极大地减少纱线有害毛羽的产生,提高强力和改善条干均匀度;机械式紧密纺装置纺36.4 tex纱线的各项性能指标与绪森式相近,纺细特纱9.7、14.6 tex纱线的各项性能逊色于绪森式。但机械式紧密纺装置相对绪森式投资和运行成本较低,同时保养维护较简单,具有更好的市场发展前景。

FA1516型细纱机空心罗拉紧密纺改造实践

探讨细纱机空心罗拉紧密纺改造的方法与效果。通过在FA1516型细纱机实施空心罗拉紧密纺改造,合理配置前纺工艺,纺制出质量较好的JC 11.7 tex紧密纱,并与进口网格圈紧密纺进行了对比。结果表明:改造后的成纱质量明显高于传统环锭纱;与进口网格圈紧密纺相比,其成纱条干、纱疵质量稍优,强伸性能相当,3 mm有害毛羽稍差,但较多地保留了1 mm～2 mm毛羽,有利于改善布面风格。认为:在FA1516型细纱机上进行空心罗拉紧密纺改造是可行的。实际生产中,应注意优化配置前纺各工序及紧密纺工艺,以获得较好的纺纱质量,更好地满足通过技术改造提升纺纱质量档次的要求。

集聚纺网格圈的发展和应用

介绍了国内外网格圈的发展情况,并从功能出发对网格圈的技术要求进行了详细的阐述,指出国产网格圈与国外先进产品的技术差距,认为性能优良、经久耐用的优质网格圈的市场前景可观。

几种不同形式集聚纺纱装置的比较分析

针对目前常见的几种集聚纺形式在纺纱性能上存在的差异,从成纱原理、传动方式、保全保养、经济成本几个方面对负压式和机械式集聚纺纱装置进行了比较分析。通过纺纱对比得出如下结论:绪森集聚纺纱装置的纺纱性能优于丰田和罗卡斯磁性集聚纺纱装置,但其维护成本较高。企业应从自身实际出发,选择合适的集聚纺纱装置优化生产。

不同形式紧密纺装置的比较分析

简要叙述两种不同形式的负压式紧密纺纱技术,并对这两种紧密纺装置的特点作了分析。通过实验对比分析了两种不同形式紧密纺装置所纺纱线的性能,结果表明绪森形式的紧密纺比丰田形式的紧密纺所纺纱线的综合性能要好。

几种不同形式集聚纺装置的比较分析

简要叙述了两种不同形式的负压式集聚纺纱装置和一种机械式集聚纺装置,并对这3种集聚纺装置的特点做了分析。通过实验对比分析了3种不同形式集聚纺装置所纺纱线的性能,认为绪森形式的负压集聚纺比丰田形式和机械式的集聚纺所纺纱线的综合性能要好。

紧密纺纱技术及紧密纺纱特性分析

介绍紧密纺纱技术如何消除纺纱三角区来提高成纱质量,介绍紧密纺纱技术的纺纱机理及其特性。

全聚纺在FA1508型细纱机上的应用

介绍了全聚纺的结构及原理,简述了全聚纺技术在FA1508型细纱机上的改造过程以及纺制CJ 11.7tex纱的生产实践及各道工序的技术要点。指出:全聚纺纱与环锭纱相比较,其质量得到了很大的改善,在实际纺纱过程中需要合理设置各道工序的主要工艺参数,使纱线质量满足使用要求。

不同形式集聚纺装置的比较分析

文章简要叙述了三种不同形式的负压式集聚纺纱技术,并对这三种集聚纺装置的特点做了分析。通过实验对比分析了三种不同形式集聚纺装置所纺纱线的性能,最后认为三罗拉集聚纺装置与空心罗拉集聚纺装置比四罗拉集聚纺装置的集聚纺所纺纱线的综合性能要好,其中三罗拉集聚纺装置性能最为突出、稳定。

RoCoS集聚纺装置适纺纱号研究

为避免纺织厂进行集聚纺改造时出现盲目性,分析了RoCoS集聚纺装置的主要特点和工作原理,探讨了RoCoS集聚纺装置对原料和纱线线密度的适用性,采用普梳棉、精梳棉、涤/粘65/35三种粗纱原料,对集聚纺装置使用前后纱线质量进行了测试对比。结果表明,纱线毛羽改善明显,条干略有改善,断裂强度略有提高,并得出三种原料较好的适纺纱号范围。

网格圈目数与纱线性能关系的研究

网格圈是紧密纺纱技术的关键部件,其空隙的大小及织造密度的高低都对纱线的性能有影响。现分析不同目数的网格圈对不同线密度纱线性能的影响,同时探讨纺制不同线密度纱线对网格圈的选择。

国产环锭细纱机紧密纺改造的探讨

介绍了紧密纺技术的原理、发展过程和优越性 ,解析、比较了当今国际上几种紧密纺系统的结构和性能 ,对在国产细纱机上开发紧密纺系统的有关问题进行了探讨。

集聚纺网圈的结构和制造初探

介绍了集聚纺用网圈的结构、功能和织造方法 ,将国产天问公司网圈和进口网圈对比试验后表明 ,两者的效果非常接近。网圈外表面摩擦因数大 ,内表面摩擦因数小 ,这一要求必须通过选用合适的织物结构达到。

不同集聚纺筒纱毛羽变化分析

分析网格圈式集聚纱和中空罗拉式集聚纱络筒后的毛羽变化情况。测试了两种集聚纱络筒前后毛羽的外观结构和毛羽增长率,并从其成纱原理上进行了分析。试验表明:纱线线密度为9.7 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长较少;纱线线密度为14.6 tex时,两种集聚纱的毛羽增长率相差不大;纱线线密度为30 tex时,中空罗拉式集聚纱的毛羽增长明显大于网格圈式集聚纱。认为:两种集聚纺筒纱毛羽的变化与两种集聚纺集聚形态密切相关。

下一代细纱技术创新点剖析

为推动环锭细纱机技术发展,从整机架构、加捻卷绕机构、牵伸装置架构及附加集聚纺纱装置方面介绍NGST环锭细纱机的创新点;详细论述了锭子升降式加捻卷绕与钢领升降加捻卷绕、锭子单龙带多电机同步驱动与锭子分组龙带驱动、锭子升降级升驱动与平衡、锭子集体润滑系统、锭位间不带隔纱板、NGD牵伸装置、中罗拉钳口驱动、下罗拉固定中心距、上罗拉定位器、上销工艺插件、固定压力和加压座的摇架、两侧连体钢板罗拉座、10锭一节罗拉、下罗拉轴承支承和绿色集聚纺等方面的创新内容。通过对该技术的多个单项技术结构在国内企业应用的可行性进行了简单判断,提出:下一代细纱(NGST)技术引导和推动环锭细纱机技术的进一步发展,其工艺结构和专件、器材的应用与管理新理念值得国内同行学习借鉴;但NGST技术对制约环锭细纱机优质、高产、低耗和高牵伸能力的因素无突破,也未对细纱信息化、自动化及智能化操作与管理进行有效推动,真正意义的"下一代细纱技术"应在技术、经济与管理方面有质和(或)量的进步。