纳米MoS_(2)固体薄膜制备及在钢领上的应用研究

为了减小纺织机械及器材专件的摩擦磨损,对比分析普通MoS_(2)油和脂与纳米MoS_(2)固体薄膜的润滑机理和特性,提出一种在钢领上采用真空化学气相沉积法合成纳米MoS_(2)固体薄膜的制备工艺;通过X射线衍射谱图和原子力显微镜,分析纳米MoS_(2)固体薄膜的组织结构及表面形貌,并对纳米MoS_(2)钢领进行镀铬镀氟渗杂复合膜处理。通过对比纳米MoS_(2)固体薄膜钢领与普通钢领纺纱质量,指出:纳米MoS_(2)固体薄膜具有优异的润滑性能,可以代替普通润滑油,达到纺织设备及器材专件少用油、不用油及无油自润滑的目的;纳米MoS_(2)的制备方法是制约其应用和发展的瓶颈;镀铬镀氟渗杂复合膜纳米MoS_(2)钢领在潮湿环境中不易生锈,较普通钢领的成纱质量好,值车工劳动强度小,钢领使用寿命延长。

瑞士Bracker钢领与国产轴承钢钢领性能研究

探讨瑞士Bracker钢领与国产轴承钢钢领的组织结构与性能。从微观组织、表面合金层、力学性能等方面对瑞士Bracker钢领与国产轴承钢钢领进行了对比分析。结果表明:瑞士Bracker轴承钢晶粒直径较小,马氏体较为精细,有较高的碳化物含量;表面镀铬层结构致密,与基体结合良好并呈网状沟纹,提高了耐磨性能。指出:应改善国产轴承钢钢领镀铬层及与基体的结合质量,采用松孔处理工艺,可获得具有一定密度和深度的网状沟纹,提高国产钢领的耐磨损性能。

一种新型镀膜钢领的开发

为了提高国产钢领的使用寿命,研究开发出一种新型镀膜钢领。通过非平衡磁控溅射的方法对钢领进行表面处理,在其表面溅射镀DLC薄膜。测试分析了制备的DLC镀膜的表面形貌、膜-基结合强度以及不同频率下的摩擦性能,并与传统的镀Cr钢领试样和光面GCr15钢领试样进行了对比。结果表明:DLC镀膜钢领具有较小的摩擦因数,更好的耐磨性,能够延长钢领的使用寿命。

基于LabVIEW的钢领圆度自动化检测系统

针对传统钢领检测方法自动化程度低、检测精度差、人力成本高的问题,通过对目前国内几种钢领圆度检测方法的研究,设计了钢领自动化圆度检测的光机电一体化装置。基于LabVIEW的软件系统平台,利用NI视觉开发模块对钢领原图像进行采集和预处理,拟合钢领内圆,并用最小二乘法评定圆度误差,分析判断钢领圆度是否合格。该自动化检测装置可实现钢领圆度检测的全自动化流程,能检测不同型号钢领的内圆圆度。系统的检测精度达到0.01 mm,准确率达到99%,检测速度达到1.8 s/个,可以实现工厂里钢领的自动送料和分拣,并提高了自动检测的准确率和检测速度。

强磁化钢领纺纱性能的试验研究

为了探讨强磁化钢领的纺纱性能,在涤棉、纯棉五个品种上,采用S6、S7型强磁化钢领与抛光钢领进行了纺纱试验,测试对比了成纱毛羽、强伸性能及条干水平等性能指标。结果表明,强磁化钢领纺纱质量优于抛光钢领,特别是改善成纱毛羽和强伸性效果明显。用闪光测速仪观察发现,钢丝圈在强磁化钢领比抛光钢领运行平稳,这可能是强磁化钢领能改善成纱质量的主要原因。

纺纱钢领研发现状及陶瓷合金钢领

为促进钢领的技术研究,根据当前国内外钢领、钢丝圈研究现状,分析了我国在钢领、钢丝圈研究方面存在的差距。重点介绍了纳米陶瓷合金钢领的研究状况、加工工艺及试用性能。指出:提高钢领表面硬度、延长钢领使用寿命、提高纺纱质量是今后钢领、钢丝圈研究发展的方向。应加强钢领、钢丝圈配套研究才能达到持久耐用的效果。纳米陶瓷合金钢领可提高钢领表面硬度,降低表面粗糙度,增加钢领的耐磨性能,延长钢领使用寿命。具有性价比高、走熟期短、使用周期长等优点。

100铬合金钢领的开发及性能

为提高国产钢领质量,在消化吸收瑞士Bracker钢领制造工艺技术的基础上,提出了高硬度耐磨钢领的生产工艺和加工方法,采用表面渗涂纳米技术研制出高硬度耐磨100铬合金钢领,并对该钢领的摩擦因数和表面硬度进行了对比测试。结果表明:100铬合金钢领有较低的摩擦因数及较高的表面硬度,可以提高钢领的耐磨性,延长钢领的使用寿命。

环锭纺纱用钢丝圈钢领的发展及展望

为了提升我国钢丝圈、钢领的技术水平和产品适应性,从纺纱速度的发展需求介绍钢丝圈、钢领的发展历程;从制造材质、钢丝圈圈型及截面形状、钢领跑道形状及其加工装备、制造工艺、表面处理技术等方面阐述我国钢丝圈、钢领的技术进步;分析钢丝圈、钢领技术提升对纺纱质量的影响,展望其发展方向。指出:国产钢丝圈、钢领进步明显,高端产品已与国外产品性能相当;钢丝圈、钢领应配套研发,其一致性、稳定性的要求需要制造设备及工艺流程实现自动化、智能化;其适应高速纺、延长使用寿命、短走熟期、适应多种纤维的要求需要加大力度研发耐磨减摩的表面膜层技术。

钢领钢丝圈的发展趋势与应用

近年来,钢领钢丝圈的技术进步体现在制造材质提高、加工设备升级、表面处理技术的改进。文章介绍了高性能钢领和优质钢丝圈的质量升级目标、钢领钢丝圈必须具备的条件及钢领钢丝圈的合理选配。钢领与钢丝圈配合使用时要处理好钢领直径与锭子速度关系、钢领钢丝圈使用周期与成纱质量关系、细纱断头与锭子速度关系、纺纱品种与配套使用钢领钢丝圈关系等。

钢领液氮深冷处理工艺研究

探讨钢领液氮深冷处理工艺。采用正交试验,研究普通20#低碳钢钢领的液氮深冷处理工艺。分析了不同深冷处理温度、降温速率和保温时间对钢领性能的影响。得出较佳的深冷处理工艺为深冷温度-185℃、降温速率2℃/min、保温时间10h。认为:采用较优的深冷处理工艺,钢领的显微硬度、冲击强度和磨损率可得到大幅度提升,使用寿命能够达到3年,可以替代国外进口钢领。

多弧靶离子镀铬钢领的研究及应用

探讨多弧靶离子镀铬钢领的研究及应用情况。介绍了多弧靶离子镀铬钢领的研究背景、镀铬设备及工艺原理;分析了多弧靶离子镀铬钢领的特性,并进行了纺纱试验对比。结果表明:使用多弧靶离子镀铬钢领纺纱千锭时断头率较电解镀铬钢领低7根,纺纱条干和毛羽均有明显改善,钢领使用寿命较长。认为:多弧靶离子镀铬钢领硬度高,表面光滑,摩擦因数低,耐高温性能好,有抗氧化性能,镀铬工艺环保性好,纺纱使用性能较好,具有推广价值。

DLC镀膜钢领磨损原因与镀膜工艺改进

为了解决国产钢领使用寿命短、锭速低,制约纺纱效率提高的问题,以DLC镀膜钢领为对象,重点对纺织纤维粘着物粘着在钢领表面引起的钢领轨道破坏,以及相关的粘着磨损和疲劳磨损破坏机理进行了分析。针对其失效情况,探讨将单一DLC镀膜改进为Ti-DLC镀膜,即采用非平衡闭合磁控溅射技术和钛(Ti)掺杂多层复合镀膜技术,在基体温度低于100℃的条件下,在钢领表面制备Ti-DLC复合膜,并研究不同钛含量对膜的结构、摩擦磨损性能的影响。改进后的Ti-DLC膜比DLC膜具有更高沉积率、更高粘附力、更高的硬度和耐磨性、低摩擦因数和低磨损率等性能,改善了钢领表面膜的摩擦磨损性能,克服了常规DLC镀膜的缺点,从而保证其抗粘着性、抗疲劳性更好。

平面钢领疲劳磨损机理分析

本文根据试验与微观分析的结果,对碳氮共渗平面钢领（以下简称钢领）的疲劳磨损机理进行了分析与探讨。钢领的疲劳磨损属于低接触应力滑动疲劳磨损;磨损面的破坏形式为浅层剥落;主要影响因素是相对滑动速度。本文还讨论了钢领疲劳磨损与钢领失效之间的关系。

真空等离子体渗硫钢领性能特点及应用

探讨真空等离子体渗硫钢领性能特点及应用情况。介绍该型钢领制作原理,表征了钢领内跑道表面形貌,并进行了摩擦磨损试验、钢领的纺纱气圈形态试验,就该钢领性能指标及纺纱使用情况与普通钢领进行了对比。采用镀氟处理渗硫钢领解决了钢领防锈问题。实践表明:渗硫钢领使用中内跑道表面形貌较好,摩擦因数小而稳定,磨损失重较小,纺纱质量较好。认为:真空等离子体渗硫钢领性能较好,无走熟期,特别适用于纺细纱和频繁更改品种的机台。

钢领-钢丝圈摩擦力测试及表面处理技术

介绍了测试钢领、钢丝圈间摩擦力的一种装置,综述了钢领的表面处理新技术和新型钢领的结构,指出开发新型结构以代替传统的钢领、钢丝圈系统是实现环锭纺纱高速化的一个重要方向。

GCr15轴承钢钢领的探讨

针对国产钢领普遍使用20低碳钢做材质,在使用中存在寿命短、纺纱质量差的弊端,对比了国内普通钢领和采用GCr15轴承钢制造的钢领的各种性能及使用寿命,并对后者的工艺进行了讨论,说明采用GCr15钢制造的钢领能满足目前高速纺纱机的需求,对提高成纱质量提供保证。

纳米技术表面处理钢领的开发

从目前国内钢领的制造现状入手 ,分析了与国外著名钢领公司的技术差距 ,介绍了一种具有固体表面润滑层、耐磨层。

国产钢领的发展与创新

介绍国内外钢领发展概况,回顾40年国产钢领在材质、制造工艺与设备、热处理工艺及表面处理技术方面的进步及与国外先进水平的差距。指出:国产钢领在材料、制造工艺与热处理、表面处理技术等方面进步明显;钢领研制是一个系统工程,国产钢领制造技术水平较低已成为制约我国高速纺纱技术进步的瓶颈;建议充分利用我国高校科研力量,调动制造企业与纺织企业的积极性,产、学、研、用紧密结合,开发高质量钢领,打造中国名牌。

纤维素纤维纺纱中钢领钢丝圈的选配

为了在纺纤维素纤维纱时合理搭配钢领与钢丝圈,提高生产效率、成纱质量,降低生产成本,分析了钢领、钢丝圈对成纱质量的影响及纺纤维素纤维纱的要求,重点从要求、选型及维护、保养等方面阐述了钢领、钢丝圈的选配、使用以及两者相互配套的原则、系列化、磨合、管理等,指出:高精密合金钢钢领配弓形截面或瓦楞形截面钢丝圈是纺制纤维素纤维的最佳选择。

纺纱钢领的现状和发展

通过回顾钢领的发展历程,提出了棉纺钢领的基本要求和对纺纱生产及质量的影响;在分析目前钢领类型和特征的基础上,探讨了钢领硬度及其与钢丝圈的摩擦因数和性价比;指出钢领的研发应与钢丝圈配套,向性价比高的新型钢领、品牌钢领方向发展。