高支高比例亚麻/棉混纺纱的纺纱工艺

由于亚麻纤维自身的性能与传统的纺织工艺的制约,使其产品开发的品种和档次受到制约,因此采用精细化改性的亚麻纤维与棉混纺,在普通棉纺设备上进行高支高比例纱线的开发,并进一步分析探讨此生产工艺的经验。

有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱的纺制

为顺利纺制有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱,针对各混纺纤维的性能差异,采用一次成卷、成条的方式进行生产。首先对原料进行混和预处理,保证开清棉工序顺利成卷;通过合理安排生产流程,采取恰当的技术措施,如减少打击点、降低打手速度等,解决了生产中出现的成条困难、缠绕罗拉及胶辊等一系列问题,最终成功纺制出JC/汉麻/Tencel/羊毛40/30/20/10 18.2 tex针织纱,其质量达到了设计要求。

牦牛绒/棉精梳细特衬衫纱工艺研究

研究了牦牛绒与长绒棉混纺生产细特衬衫纱的工艺措施。根据牦牛绒纤维特点,提出了采用毛型纯纺精梳制条与棉型混并纺纱相结合的工艺路线,生产绒/棉混纺类细特机织纱的方法,对牦牛绒脱色、梳毛制条、精梳成条以及混并后纺等工序的工艺条件进行了试验研究,对获得的绒条和纱线进行性能测试。结果表明,通过与超过80%的长绒棉混纺,实现了2种原料优势互补,改善了牦牛绒纤维高支成纱的可纺性,获得的较低线密度的绒/棉机织纱适合用于衬衫面料的开发,拓展了牦牛绒的应用领域。

粗纱捻系数对赛络纺亚麻/涤纶混纺纱性能的影响

对亚麻/涤纶赛络纺纱试纺,研究粗纱捻系数对赛络纺纱线性能的影响。通过在23.6 tex亚麻/涤纶赛络纺纱的前纺工序中,采用不同的粗纱捻系数,可以得到不同的纱线质量,并对纱线的毛羽、强度、条干CV值等各项指标进行测试与分析。实验结果表明:随着粗纱捻系数的增加,亚麻/涤纶赛络纱的细节减少,粗节增加,但整体条干CV值趋于均匀,粗纱捻系数对其断裂强度的影响随着捻系数的增加而增大。

精梳彩棉莫代尔甲壳素纤维混纺纱的开发

为了探讨甲壳素纤维的可纺性,以精梳彩棉/莫代尔/甲壳素纤维60/30/10 14.6 tex混纺纱为例,分析介绍了纺纱工艺流程、工艺配置、主要工艺参数及技术要点。使半制品及最终成纱质量指标均达到设计要求,且纱线既具有纤维素纤维的良好手感和性能,又能体现甲壳素纤维的功能性特点。

利用图像处理技术测定丝/毛混纺比的方法初探——特征参数的选择及模式识别

主要介绍了图像处理技术测定丝/毛混纺比时多种特征参数的选择及识别敏感度的分析,并利用多元分析方法对目标信号进行了识别和分类。

精细化亚麻/棉混纺纱产品的开发

阐述了精细化亚麻纤维的特性,选用精细化亚麻纤维,通过并条混合的方法与棉纤维混纺,成功开发了14.8 tex 55/45亚麻/棉混纺纱。介绍了清、梳、并、粗、细、筒等工序的纺纱要求,工艺参数和主要技术措施。纺纱过程中通过采用多梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数,选用适当的细纱钢领、钢丝圈、胶辊等纺专器材,设置合理的电子清纱器工艺参数等,达到了顺利纺纱,提高成纱质量的目的。

羊绒/大麻/精梳长绒棉半精纺纱的生产技术

为生产羊绒大麻精梳长绒棉混纺纱,重点介绍大麻纤维的性能特点,并以14.6 tex羊绒/大麻/精梳长绒棉(15/25/60)半精纺纱为例,介绍大麻纤维混纺纱的工艺流程,以及在纺纱过程中应该注意的问题。认为和毛需做好预处理工作,以提高原料的柔韧性,减小摩擦,减少静电的产生;梳棉多梳少损伤;并条、粗纱抗静电防缠绕;细纱防细节、降断头;络筒降车速、提高接头质量。由于采用了恰当的技术措施,有效地解决了生产中出现的技术难题,保证了新产品的顺利生产。

大麻/棉转杯纺工艺探讨

探讨大麻/棉55/45转杯纺纱的有关原料选配,各工序丁艺原则;主要工艺参数,质量控制以及在生产实践中采取的技术措施等问题。

16.67 tex 55/45精细化亚麻/棉色纺纱生产实践

当前国内亚麻纺纱主要以湿法为主,不仅难以与其他纤维混纺,而且成纱细度低,同时由于本色纱粗硬,刚度较大,无法应用于针织产品。通过对亚麻纤维进行精细化加工(脱胶),再与经过漂白、染色后的棉纤维进行混纺,成功开发出16.67 tex 55/45亚麻/棉色纺纱,拟定出各道纺纱工艺参数及工艺配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达9.58c N/tex,条干CV达18.26%,条干均匀,可满足后道织造工序要求,从而为亚麻纤维的针织产品开发和高档亚麻面料的生产奠定了基础。

利用棉纺设备生产亚麻／苎麻混纺纱的实践

为实现亚麻和苎麻两种纤维优良特性互补,扩大亚麻纤维产品范围,通过对亚麻纤维的精细化(脱胶)加工、苎麻纤维的牵切(38 mm隔距)工艺,并在棉纺设备上实现了亚麻苎麻纤维混纺。成功纺制出20 tex 55/45亚麻/苎麻混纺纱线,并拟定出各道纺纱工艺参数及配置,同时测试了该混纺纱的物理机械性能。结果表明:该混纺纱的断裂强度达10.76 cN/tex,条干CV达21.1%,条干均匀,混纺纱表面光洁,完全可以实现织造工艺,具有独特风格的同时,显著提升了苎麻与亚麻纤维的附加值。

苎麻/蚕丝Sirofil纺纱探讨

对苎麻／蚕丝Ｓｉｒｏｆｉｌ纺纱进行了初步探讨，找到了苎麻／蚕丝Ｓｉｒｏｆｉｌ纺纱的最佳工艺组合。实验证实了Ｓｉｒｏｆｉｌ纱与同支纯苎麻纱相比具有更佳的成纱性能。

苎麻/棉混纺竹节纱的仿样设计与生产

介绍了竹节纱竹节长度、粗度、竹节间距等主要规格参数的测定与仿样设计方法。结合生产实践,选择了苎麻/棉混纺竹节纱的原料和混和方式,分析总结了纺纱工艺特征。

牛奶蛋白纤维/芦荟粘胶纤维/棉混纺纱的工艺

为了降低29.2 tex 40/40/20牛奶蛋白纤维/芦荟粘胶纤维/棉机织纱的生产成本,并提高成纱质量,分析了芦荟粘胶纤维和牛奶蛋白纤维的性能特点。针对牛奶蛋白纤维易产生静电的缺点,生产中对其进行了抗静电处理。探讨了各工序具体采取的工艺措施。选取捻系数、摇架压力、摇架前冲3个因子设计正交试验方案优选细纱工艺,通过理论分析得出最优工艺。生产实践表明,牛奶蛋白纤维/芦荟粘胶纤维/棉混纺纱具有优良的综合性能,符合市场需求,具有广阔的开发前景。

半精纺竹炭纤维混纺纱生产实践

以竹炭纤维及山羊绒、天丝为原料,利用半精纺技术纺成山羊绒/竹炭纤维/天丝60/30/10混纺纱。对纤维预处理和纺纱工艺进行了分析,最终得到最佳的工艺路线,纺制的纱线性能符合针织用纱的要求。

牦牛绒/长绒棉赛络纺段彩纱的工艺探讨与试纺

介绍了一种14.7 tex牦牛绒/长绒棉赛络纺段彩纱的纺纱工艺。结合赛络纺段彩纱的成纱原理,选择两种不同原料,开发了3种不同风格的赛络纺段彩纱,并对其成纱质量进行测试分析。结果表明,采用赛络纺技术可以生产出成纱质量良好的牦牛绒/长绒棉段彩纱。

貂绒混纺产品的开发及其服用性能

综合考虑貂绒纤维的各种性能,在粗纺纺纱系统的基础上,选择合适的纺纱工艺流程及纺纱参数,将貂绒纤维与锦纶、天丝以及粘胶纤维进行混纺,并对2种不同混纺比的纱线进行性能测试。在手摇横机上采用2种混纺纱线编织纬平组织及1+1罗纹组织针织面料,最后分别对貂绒混纺针织物的外观性能、基本物理性能和风格特征等服用性能进行分析和研究。结果表明:貂绒纤维混纺针织产品手感丰满,保暖性能优良,具有较好的服用性能。

毛麻合股纱的设计与开发

将羊毛的弹性、光泽、保形性与麻的硬挺、粗犷、干爽等特点有机结合,在精梳毛纺设备上,采用亚麻纤维单纱与精梳毛纱合股开发生产轻薄型夏季凉爽织物。生产中,加大麻纤维的含量,毛条制造严格控制含油率、回潮率,确保条子光滑、均匀且有一定的紧度;毛条含油率一般控制在1.2%～1.5%,并需控制短毛率;纺纱、织造工序需要增加湿度,以保证生产的顺利进行。亚麻采用活性染料筒子纱染色,浸染时,需加元明粉或NaCl促染,染后依靠碱剂固着纤维。

58.3tex苎麻/棉转杯纺混纺纱的开发

探讨了58.3 tex 75/25苎麻/棉转杯纺混纺纱的生产工艺。根据原料的性能特点,分析了纺纱工艺配置情况,介绍了各工序的主要工艺参数,对纱线的质量进行了测定。实践表明,转杯纺纱中纺杯转速、分梳辊转速、工艺风压等工艺参数对苎麻/棉混纺纱的性能有较大影响,在生产中应重点控制。经过工艺优化生产出的苎麻/棉混纺纱断裂强度高,强力CV低,条干CV小,麻粒杂质小,成纱质量明显提高。

棉毛混纺针织纱的生产实践

介绍了85/15棉毛混纺针织纱的工艺流程和工艺参数的选择。针对羊毛卷曲多,易损伤的特性,生产前对羊毛进行了加湿给油处理,使其回潮率控制在20%左右,以达到减少羊毛损伤和顺利成条的目的。为了保证棉毛混合均匀,避免在后道工序中出现染色不匀的现象,工艺上选用棉毛条与棉条并和的方式,即先用一定量的棉纤维和毛纤维混合,制成棉毛条,然后与纯棉条并条。在纺纱过程中,针对羊毛卷曲多、静电大等特点,采用了相应的工艺技术措施,保证成纱质量。