基于ZYNQ的磁悬浮织针阵列控制系统设计

为了满足磁悬浮织针阵列系统在多路织针实时、高速控制方面的需求,基于单针磁悬浮织针控制的研究,利用PL(FPGA)和PS(ARM)等ZYNQ芯片内部资源的灵活逻辑可操作性,设计了硬件逻辑相关的各功能模块。同时,通过AXI总线协议设计了驱动功能IP核,从而保证了PL端与PS端的高效协同工作,实现了对多路织针的实时、高速控制。还借助Vivado软件进行了硬件逻辑的编程和仿真,并搭建了样机试验平台对完整系统进行了测试。实验结果表明:该系统能够对多路磁悬浮织针进行同步、高速和稳定的控制,验证了该系统的有效性和可行性。

基于改进遗传算法的换纱筒机器人路径规划

为了解决针织换筒机器人顺序换筒耗时长、功耗高问题,首先综合考虑换筒机器人移动距离和翻转等待时间,建立具有时空约束的换筒路径数学模型;其次基于自适应遗传算法,提出一种改进的近邻度初始种群算子和按位变异的局部搜索算子,得到改进的遗传算法。结果表明,改进遗传算法规划的换筒机器人路径所消耗的生产时间相对于人工排序缩减55.5%,改进算法收敛速度相对于传统遗传算法提升48.3%,改进算法最优解质量也优于其他几种传统启发式算法,提升了系统效率,证明改进遗传算法应用在换筒机器人路径规划优化问题中的可行性和有效性。

经编机电子横移运动同步性补偿设计

为解决经编机电子横移系统中横移动作滞后、不能满足经编机高速运转需要的问题,通过实验测试了经编机电子横移系统中常用的3种交流伺服系统的伺服驱动器接收的指令信号曲线和伺服电动机实际运动曲线,确定了各伺服系统的运动响应的滞后时间,并针对性地设计了一种与主轴运转实时同步的横移指令信号以弥补横移滞后的补偿方案,即根据经编机实时转速来动态预置横移指令信号的提前量,以弥补电子横移系统的滞后时间。结果表明:在相同系统配置条件下,电子横移系统通过设置合适的指令信号提前时间量作为补偿值,即根据经编机主轴的当前运转速度,采用提前发出横移指令信号的方法可有效补偿横移伺服的滞后响应特性,保证了梳栉横移与摆动动作的同步性,电子横移经编机的运转速度可提高约18%,从而显著提升电子横移经编机的生产效率。

基于虚拟仪器的针织机械用高速电磁阀测试系统

针对目前我国针织机械用高速电磁阀的动态响应参数等无法定量测试的现状,设计了一种针织机械用高速电磁阀测试系统,可用于选针电磁阀等高响应速度电磁阀的动态响应特性和电参数的定量测定。基于虚拟仪器的设计思想,系统采用通用计算机、数据采集卡及自制测试平台,运用机器视觉的非接触式测量方法及高速数据采集技术,通过合理的软件设计实现了测量目标。实验结果表明,该系统可有效地测定针织机械用高速电磁阀的动态响应特性和各项电参数。

针织圆机的计算机集散控制系统

采用工控机通过RS 4 85总线和各台针织圆机控制器相连 ,针织圆机控制器采用AT89C5 1为核心 ,组成了一个集散的工业控制系统 ,对针织圆机的装机调试 ,生产运行 ,控制 ,故障处理 ,故障记录 ,产量统计等实现自动控制。

氨纶弹性针织服装压力的测试

将不同氨纶送丝量的氨纶添纱织物裁制成筒状,按一定拉伸比套在内嵌触力传感器的圆筒上,测量织物对圆筒的压力,表征氨纶弹性针织服装压力。结果表明:此方法测量服装压力实用性好,准确度高,且直观体现氨纶针织物弹力性能与氨纶送丝量的相关性。

经编机经纱动态张力数字化测试

介绍了用计算机数据采集技术对经编纱线动态张力进行数字化测试的方法,测试了槽针经编机在一个成圈过程以及不同送经量下经纱的动态张力,探讨了经编机编织过程中经纱张力大小及其波动与送经量的关系,对改造送经机构以及张力补偿装置有重要的指导意义。

Primavision辅助羊毛衫设计

介绍了Primavision 软件辅助羊毛衫设计的功能,详细阐述了羊毛衫整体花纹设计的步骤和羊毛衫编织生产工艺单设计的两种方法——利用Primavision系统模板库设计和利用自建模板设计,并附实例说明。

针织物拉伸性能测试系统的研制

介绍了一种可定长和定负荷拉伸的针织物弹性性能测试仪器的开发过程,并详述了仪器的测试原理、软硬件结构及仪器的功能实现。

针织行业的智能制造及其实践

介绍智能制造作为先进制造发展的最新形态在针织行业中的实践探索。讨论针织设备智能化趋势,包括一体成形、自动接线及落布、智能疵点检测等最新技术研究及成果。介绍针织智能制造发展中工业物联网在设备互联互通中的应用、基于数据采集与传输实现生产智能化及管理智能化的方法,以及行业智能化服务平台案例。分析标准体系建设对针织智能制造的意义,解析基于OPC UA的针织机械互联互通标准体系的整体架构。

全自动收花机关键部件及其编织工艺设计

对于传统的家庭作坊毛织企业用户而言,研发的全自动收花机操作简单、花型编辑不用学习,减少用户的操作培训工作,并降低设备投入成本。该机编织原理与手摇横机类似,但可实现自动编织、连续编织和故障报警,从而减少了人力投入。首先,将该机与单系统横机进行比对,分解其主要部件,并重点阐述;其次,分析编织工艺的需求,对于"收花"、"坑条加针"等有代表性的工艺进行重点介绍;最后,根据上述功能需求,提出了一种可行的控制系统实施方案。

电脑针织提花数据的压缩和加密

软盘是针织花纹ＣＡＤ系统与提花针织控制系统之间的常用数据载体。文中论述了针织提花软盘数据的一种压缩方法及保护系统的一些做法。

气动折入装置异向射流场中纱线的运动规律

为提高纯气动毛边折入装置的折入效率以及稳定性,对纯气动毛边折入装置的折入机制进行研究,建立纯气动折入装置二维纱线-气流场流固耦合模型,对不同长度的纱线线头整个折入过程进行流固耦合仿真。对比实验中不同长度的纱线线头最终的折入状态,分析纱线与斜吹、折入气流场之间的相互作用以及纱线在该气流场中的运动规律。在仿真模拟中,斜吹气流作用在纱线线头上时,驱使线头向-y方向移动;当纱线线头弯曲到一定程度时,开启折入气流,关闭斜吹气流,使纱线头端开始向-x方向移动,并完成折入过程;随着长度的减小,纱线线头折入难度逐步加大。结果表明:在空间异向射流气流场的作用下,长度为10 mm的纱线可在5.7 ms内完成折入过程,可用于转速为800 r/min的无梭织机的光边处理。

基于物联网的针织MES实时生产数据采集器的设计与实现

针对当前针织生产过程中生产数据采集方式落后与数据反馈实时性差的问题,设计一种基于物联网的实时生产数据采集传送器。探讨针织大圆机实时生产数据采集传送器的工作原理与系统结构,分析该数据采集传送器的数据采集模块、物联网通信模块、数据库模块等主要部分。结果表明:该实时生产数据采集传送器实现了数据采集、生产管理以及企业信息控制的无缝集成,显著提高了企业的生产、管理效率,降低生产管理成本,具有较好的推广应用价值。

经编机用新型高阻尼减振器的研制

介绍了经编机固有频率的计算方法,给出了新型高阻尼减振器的结构外形图,并对其工作原理加以阐述。运用正交实验确定了最佳的橡胶配方和胶圈形状,利用ANSYS软件的优化设计功能进行参数设计。经动特性试验,隔振效果达到预期水平。

无缝内衣机控制系统设计

无缝内衣机作为一种典型的圆型纬编针织机械设备,专门用于生产无缝针织服装。目前高档无缝针织设备主要依赖进口,国内无缝内衣机起步较晚,电脑控制系统在功能、可靠性及稳定性等方面有待提升。通过对无缝内衣机机械结构、编织工艺及控制需求进行分析,提出无缝内衣机控制系统人机交互层、实时控制层和驱动层的三层结构总体设计方案,阐述了控制系统硬件、软件的设计思路。实时控制层通过FPGA芯片内部逻辑电路搭建双口RAM的架构实现人机交互层与实时控制层的数据传输。通过对控制系统整体功能的测试分析,验证了系统设计方案的可行性。测试结果表明,控制系统整体运行可靠、实时性好。

新一代人造毛皮花型准备系统

本文介绍了一套微型计算机花型准备系统,详细地论述了它的设计原理,其中包括高分辨率彩色监视器及接口板的选择,屏幕划分,花型文件的组织,花型存取通路,换页技术,特殊工艺要求的实现,修改花型时的程序流程以及本系统与织机在软硬件上的联接等。最后讨论了软件的层次结构。

斜吹气流入射角对纱线折入的影响

为优化无梭织造中纬纱气动折入装置喷嘴的设计,针对纱线线头进行气动折入时运动稳定性不高的问题,通过有限元分析软件建立二维流固耦合模型来研究纱线在不同角度气流作用下的运动规律。采用高速摄像机拍摄气动折入装置中纱线在不同工况下的运动状况,并与二维流固耦合仿真结果相验证。在仿真过程中,纱线固定端位于坐标原点,其初始位置处于X轴正方向。纱线自由端在斜吹气流作用下绕原点向Y轴负方向运动;当纱线运动至接近与Y轴平行时,斜吹气流关闭,折入气流打开并作用在纱线上使其继续运动至完成折入。研究结果表明:斜吹气流角度为90°、60°、45°、30°时,纱线均能在3.98 ms内完成折入动作;不同入射角度的斜吹气流对纱线折入稳定性有显著的影响;入射角度为45°的斜吹气流最为优异,大大提高了纱线折入稳定性。

单针床经编机卷取机构蜗轮的磨损失效分析

经编机卷取机构由蜗杆蜗轮减速箱和链轮传动组成,使用过程中,蜗杆蜗轮减速箱中的蜗轮在寿命期内出现磨损现象。由于卷取力无法精确计算,为分析磨损原因,利用无线扭矩测试系统,对蜗杆蜗轮减速箱蜗轮的输出轴进行了扭矩测试,得到了蜗轮的扭转载荷信号图谱,分析了该图谱所示的载荷特性,得到了蜗轮工作时的载荷数据,分析了蜗轮磨损失效原因,提出了明确有效的改进设计方法及结构改进措施。

基于工业机器人的织针研磨智能系统研发

设计研发一套织针研磨智能系统,系统将多个研磨工作台并联组合,配合所设计的织针输送系统及工业机器人协调控制实现织针研磨加工自动化生产,采用PLC作为主控制器,配合所设计的人机交互界面,实现织针研磨智能系统的自动化控制。并对织针单位加工时间及产品合格率进行测试。结果表明,织针研磨智能系统能够替代人工上下料作业模式,完成织针输送、上料、下料、系统故障诊断及监控等协调控制,提高产品加工效率与产品质量,能够促进织针智能制造业的发展.