棉纱线前处理工艺的改进

选择中煮中漂工艺处理棉纱线 ,即NaOH用量为 2～ 4g/L ,H2 O2 用量 6～ 8g/L ,稳定剂用量为 4～8g/L ,渗透剂为JFC。结果表明 ,该工艺处理的棉纱线白度和去杂效果好 。

棉/毛混纺纱前处理工艺

棉/丝光羊毛混纺纱前处理采用酶精练工艺,在精练酶5 g/L、渗透剂JFC 3 g/L、pH值7、温度为55℃的条件下处理50 min,纱线毛效超过8.0 cm/30 min,可满足后续染整加工要求;采用双氧水漂白工艺,在双氧水质量浓度为20 g/L、pH值10、60℃的条件下处理90 min,漂后纱线亨特白度值较高,且纱线强力变化不大。碱溶解度测定结果表明,纱线羊毛组分损伤程度不大,采用ANOZOL常规活性染料一浴法染色,部分染料品种对棉、毛两组分可获得较好的同色性。

棉纱线练漂-阳离子改性一浴法工艺

为了体现阳离子改性棉纱线的优越性,缩短前处理工艺流程,探讨棉纱线练漂-阳离子改性一浴法的可行性.通过正交实验法确定了练漂改性一浴法的最佳的处理工艺.结果表明,练漂-阳离子改性一浴法工艺处理棉纱线的白度略微降低,但不影响后期处理;一浴法处理的纱线强度好于其他练漂、改性方法.

串状绞纱煮漂—浴工艺的探讨

本文分析了串状绞纱在煮漂过程中易出现煮漂不匀透的原因,并提出了利用蒸汽驱逐纱线中空气的方法改善煮漂的匀透性。

亚麻粗纱煮漂工艺

介绍亚麻粗纱的煮练、漂白等工艺.为了既能去除杂质,又保证纱线强力,应控制碱液和漂液浓度;时间以40 min为宜;氯漂温度不能过高,30℃较宜;漂液pH值不能太低,氯漂为9.5～10,氧漂为10.5～11.加强酸洗及脱氯,以满足织造用纱的要求,提高白度及上染率.

降低亚麻纱练漂中内外层色差的研究

亚麻织物吸湿性、透气性良好、导热性强、吸尘少,易洗涤具有悦目的光泽.衣着舒适、凉爽,素为人们所喜爱.近年来,在港台、西欧市场颇为走俏,备受人们青睐.这为我国亚麻纺织工业的发展提供了可喜的机遇,并带来了可观的经济效益.

全棉纱线煮漂一浴法工艺实践

使用高效透芯油TK 10 0和精练剂SECURON 2 8进行全棉纱线煮漂一浴法工艺实践。与二浴法产品作比较表明 ,一浴法的综合成本大大降低 ;处理纱线富有光亮感 ,弹性及手感好 ;一浴法工时缩短近一半 ,大大地提高了生产效率 。

冷堆工艺在纱线练漂加工中的应用

采用双氧水及稳定剂KRD-3对纱线进行冷堆前处理是完全可行的。文章分析了稳定剂、渗透剂的筛选试验情况,具体介绍了应用工艺的各项技术参数,并对传统工艺与冷堆工艺的产品质量进行了比较。

亚/黄麻混纺粗纱煮漂工艺研究

对亚麻和黄麻混纺粗纱的煮漂工艺进行了研究,应用正交试验方案将影响亚/黄麻煮漂效果较大的四个因素(氢氧化钠用量、双氧水用量、处理温度和时间)进行优化,分析各因素在煮漂过程中的作用。最后通过试验得出最佳的混纺粗纱煮漂工艺。

粘胶亚麻混纺纱线的前处理工艺

阐述粘胶亚麻混纺纱线的前处理工艺,分析了煮练、氯漂、氧漂的工艺条件。试验表明,采用煮练氯漂氧漂复合处理工艺效果最佳。

亚麻煮漂与好纱率间的关系

本文介绍了改善煮漂工艺,大幅度减少成纱色差的经验,可使好纱率提高到85％以上。

纯棉绞纱高温高压碱煮氧漂—浴法

传统的纯棉绞纱前处理工艺存在工艺流程长、煮损率大、物料消耗大等缺点。通过对烧碱、双氧水在煮漂过程中的作用原理进行了理论探讨,并经长期实践,设计制订了纯棉绞纱高温高压碱氧一浴法新工艺。经过小试、大样生产试验,认为该工艺生产效率高、煮损率为3％～5％、成本低。

低支涤棉纱线的棉籽壳去除

传统的涤棉纱线煮练工艺较难去除棉籽壳,本文介绍用分阶段升温的高温高压烧碱煮练工艺以及碱氧练漂一浴法工艺,能有效地去除棉籽壳,并使纤维的损伤降低到最低限度。

棉纱煮漂工艺与产品质量关系的探讨

作者通过多年生产和咨询实践,分析了一些煮漂生产中出现的质量问题和解决方法,阐述了煮漂工艺与产品质量的关系,对实际生产具有一定的指导作用。

棉纱碱氧练漂一步法工艺探讨

棉纱练漂采用传统的烧碱煮练和次氯酸钠漂白二步法。在烧碱煮练中易出现煮练不匀、碱斑、钙斑、黄斑、乱纱等疵病。应用次氯酸钠漂白,pH值和酸洗浓度控制不当,不但影响棉纱白度,还易使棉纱强力下降;脱氯不净棉纱易泛黄,也会使染色出现色花、色差、阴阳面等疵病,给染色深加工带来困难,并且二步法练漂流程长,劳动强度大。在这种情况下,我们选用了双氧水稳定剂GJ-101,对棉纱碱氧练漂一浴法进行了探讨。通过采用新工艺,缩短了流程,降低了劳动强度,提高了产品质量,实践证明是可行的。

亚麻粗纱漂白的发展及氧漂助剂

阐述了亚麻粗纱漂白的发展 ,介绍了双氧水稳定剂的复配原理。

西欧雨露麻半漂纱煮漂工艺分析

对雨露麻粗纱煮练后进行两次氧漂，可提高漂后租纱质量，改善细纱条干及成纱品质指标。